Как влияет качество подшипников на долговечность и качество машины

СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛАСТОМЕРОВ Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

Долговечность машин и механизмов в значительной степени зависит от интенсивности изнашивания отдельных деталей. Опыт эксплуатации свидетельствует, что 70-80 % деталей машин выходит из строя по причине износа. Одним из элементов, снижающих долговечность машины в целом, являются подшипники качения. Наиболее нагруженными являются подшипниковые узлы, работающие с переменным режимом. К ним относятся подшипниковые узлы коробок передач, колесно-ступичные узлы насосных установок. В перечисленных подшипниковых узлах, как правило, применяются радиально-упорные конические шарикоили роликоподшипники. Основные факторы, влияющие на долговечность подшипников , — качество смазки, применяемые материалы для изготовления подшипников , качество при изготовлении, условия эксплуатации.

i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.

WAYS TO INCREASE DURABILITY LOAD BEARING UNITS VEHICLES USING ELASTOMERS

The durability of machines and mechanisms largely depends on the intensity of wear of individual parts. The operating experience shows that 70-80% of machine parts fail due to wear. One of the elements that reduce the durability of the machine as a whole are rolling bearings. The most loaded are bearing assemblies operating in variable mode. These include bearing units of gearboxes, wheel-hub units of pumping units. In the listed bearing units, as a rule, angular contact tapered ball or roller bearings are used. The main factors affecting the durability of bearings are the quality of the lubricant, the materials used for the manufacture of bearings, the quality during manufacture, and the operating conditions.

Текст научной работы на тему «СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛАСТОМЕРОВ»

ТЕХНИЧЕСКИЕ НАУКИ (TECHNICAL SCIENCE) УДК 621.822.6

магистрант технического факультета Казахский агротехнический университет им С. Сейфуллина (Казахстан, г. Нур-Султан)

СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ ГРУЗОВЫХ

АВТОМОБИЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛАСТОМЕРОВ

Аннотация: долговечность машин и механизмов в значительной степени зависит от интенсивности изнашивания отдельных деталей. Опыт эксплуатации свидетельствует, что 70-80 % деталей машин выходит из строя по причине износа.

Одним из элементов, снижающих долговечность машины в целом, являются подшипники качения. Наиболее нагруженными являются подшипниковые узлы, работающие с переменным режимом. К ним относятся подшипниковые узлы коробок передач, колесно-ступичные узлы насосных установок. В перечисленных подшипниковых узлах, как правило, применяются радиально-упорные конические шарикоили роликоподшипники. Основные факторы, влияющие на долговечность подшипников, — качество смазки, применяемые материалы для изготовления подшипников, качество при изготовлении, условия эксплуатации.

Ключевые слова: ресурс, долговечность, подшипник, повышение.

Одним из элементов, снижающих долговечность машины в целом, являются подшипники качения. Наиболее нагруженными являются

подшипниковые узлы, работающие с переменным режимом. К ним относятся подшипниковые узлы коробок передач, колесно-ступичные узлы насосных установок. В перечисленных подшипниковых узлах, как правило, применяются радиально-упорные конические шарикоили роликоподшипники. Основные факторы, влияющие на долговечность подшипников, — качество смазки, применяемые материалы для изготовления подшипников, качество при изготовлении, условия эксплуатации.

Анализ показателей надёжности машин и механизмов позволил установить, что одна из основных причин недостаточного уровня этих показателей — низкий ресурс подшипников качения, являющихся, как правило, невосстанавливаемыми элементами.

Отказы подшипниковых узлов ведут к простоям техники, потерям производительности и увеличению себестоимости продукции. Поэтому повышение долговечности подшипниковых узлов, снижение себестоимости ремонта является важной актуальной народнохозяйственной задачей, решение которой позволит повысить надежность техники, значительно снизить расходы, связанные с ее техническим обслуживанием и ремонтом.

Высокая стоимость наряду с недостаточным ресурсом и высокой ответственностью, сопряженной с надежностью этих деталей, обуславливает необходимость разработки нового метода повышения ресурса подшипников, так как существующие методы исчерпали свои возможности.

Одной из основных причин отказа подшипников качения является износ тел качения и дорожек наружного и внутреннего кольца.

Существующие способы увеличения ресурса подшипников качения применяются на этапе производства. Их использование приводит к значительному росту стоимости подшипников. Особый интерес с экономической и практической точки зрения представляют эксплуатационные способы повышения ресурса подшипников качения, такие как использование современных смазочных материалов с улучшенными эксплуатационными

характеристиками и модификация применяемых смазочных материалов специальными добавками.

Сущность предлагаемого способа заключается в том, что в зону трения помещают электрически изолированные от деталей трения металлические вставки, которые соответствуют вводимым в смазочное масло присадкам, а узел трения включают в электрическую цепь так, что детали трения становятся катодом, а металлические вставки — анодом. При протекании по цепи электрического тока, на поверхностях деталей трения и вставок проходят электронные процессы, результатом которых является восстановление окислов и осаждение ионов металлов на катоде — деталях трения. Эти процессы активируются подводимой механической энергией (трибоэнергией). При механическом воздействии на электроды интенсивность электрохимических процессов на них возрастает на порядок.

Важной проблемой при реализации выбранного метода повышения долговечности подшипникового узла является определение тех критериев, которые могут адекватно отражать техническое состояние машины. В то же время способы получения исходной информации для анализа состояния оборудования должны быть достаточно простыми и доступными. Наиболее доступными для измерений являются такие параметры, как температура, давление масла, уровень механических колебаний и т.д. Наиболее универсальными, с точки зрения механики, параметрами для определения технического состояния оборудования являются механические колебания или вибрация.

Анализ параметров вибрации машины позволяет «безразборно» определять техническое состояние оборудования. При проведении регулярных измерений вибрации может быть выявлено появление новых неисправностей и прослежено их развитие. А также может быть спрогнозировано время достижения опасного уровня вибрации, т.е. тот момент, когда необходимо проводить ремонтные мероприятия или техническое обслуживание. В нашем

случае важно определить достаточность внешнего воздействия для восстановления изношенных частей подшипника

Виброакустические методы являются одними из наиболее распространенных и интенсивно развивающихся. Их сущность заключается в измерении и анализе параметров виброакустического сигнала, излучаемого самим подшипником при его работе (рабочее диагностирование) или исследовании частотных характеристик канала «излучатель подшипник первичный преобразователь» при передаче по этому каналу сигнала от излучателя (тестовое диагностирование).

Вибродиагностические методы позволяют наблюдать сигналы, характеризующие степень износа деталей подшипника без их разборки, что крайне важно для наших условий исследований. Для выполнения исследований был выбран программно-аппаратный комплекс оперативной вибродиагностики «Прогноз».

ШЕЦ С. П. Повышение износостойкости подшипниковых узлов трения машин и механизмов: Автореферат дис. докт. техн. наук. — Брянск — 2011 — с.3 Тэттэр, В. Ю. Разработка оборудования и технологий для вибродиагностики колесно-моторных блоков: дис. . канд. техн. наук / В. Ю. Тэттэр. -Новосибирск, 2004. — 193 с

Макаренко, Н. Г. Повышение долговечности трибосистем методом автокомпенсации износа трущихся поверхностей / Н. Г. Макаренко // Трение и износ. — 2005. — Т. 26. — № 1. — С. 90-93.

Лахтин Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение; Учебник для высших учебных заведений. — 3-е изд., перераб. и доп. — М.: Машиностроение, 1990. — 528 с. С. 347.

master’s student of the technical faculty S. Seifullin Kazakh Agro Technical University (Kazakhstan, Nur-Sultan)

WAYS TO INCREASE DURABILITY

LOAD BEARING UNITS VEHICLES USING ELASTOMERS

Abstract: the durability of machines and mechanisms largely depends on the intensity of wear of individual parts. The operating experience shows that 70-80% of machine parts fail due to wear.

One of the elements that reduce the durability of the machine as a whole are rolling bearings. The most loaded are bearing assemblies operating in variable mode. These include bearing units of gearboxes, wheel-hub units of pumping units. In the listed bearing units, as a rule, angular contact tapered ball or roller bearings are used. The main factors affecting the durability of bearings are the quality of the lubricant, the materials used for the manufacture of bearings, the quality during manufacture, and the operating conditions.

Keywords: resource, durability, bearing, increase.

Исследование возможности повышения долговечности подшипников качения при техническом сервисе машин Текст научной статьи по специальности «Механика и машиностроение»

Аннотация научной статьи по механике и машиностроению, автор научной работы — Криштанов Е.А.

Исследовано влияние антифрикционной добавки ТСКВ-100 на долговечность подшипников качения при работе в присутствии абразива и установлено ее оптимальное значение концентрации. Эффективность ТСКВ-100 при работе подшипников в условиях абразивного изнашивания подтверждена стендовыми испытаниями.

i Надоели баннеры? Вы всегда можете отключить рекламу.

Possibility of increasing the durability of rolling bearings with the technical service machines

The effect of anti-frictionadditives TSKV100 on the durability of bearings during operation in the presence of abrasives and set its optimum concentration value. Efficiency TSKV100 bearings for running in conditions of abrasive wearbench testsconfirmed.

Текст научной работы на тему «Исследование возможности повышения долговечности подшипников качения при техническом сервисе машин»

Канд. техн. наук Е.А. КРИШТАНОВ

ИССЛЕДОВАНИЕ ВОЗМОЖНОСТИ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ ПРИ ТЕХНИЧЕСКОМ СЕРВИСЕ МАШИН

Долговечность, антифрикционные материалы, подшипники качения

Надёжность машин в значительной степени зависит от свойств и качества применяемых смазочных материалов. Обычные пластичные смазочные материалы, используемые в сельскохозяйственной технике (Солидол, Литол-24, ЦИАТИМ-201), не обладают достаточным уровнем свойств, необходимых для обеспечения надёжной работы машин в течение всего периода эксплуатации. Особенно чувствительны к качеству смазки подшипники качения. Выходом в данной ситуации является применение специальных добавок в смазочные материалы. В настоящее время это направление получило широкое распространение и является весьма перспективным. Доказана эффективность применения добавок в узлах и агрегатах автотракторной техники, но до сих пор мало изучено влияние добавок на детали узлов сельскохозяйственных машин, работающих в абразивной среде.

Для исследования влияния антифрикционных добавок на долговечность подшипников качения при работе на смазочном материале в присутствии абразива были проведены стендовые испытания.

Объектом испытаний был выбран радиальный однорядный шарикоподшипник №»180502. Этот тип подшипников относится к наиболее распространенным в современной автотракторной и сельскохозяйственной технике.

С целью оценки влияния концентрации абразива и добавки ТСКВ-100 на величину радиального зазора был проведен двухфакторный эксперимент.

Исходя из рекомендаций при планировании эксперимента был выбран рототабельный ортогональный центрально-композиционный план второго порядка как план, позволяющий с достаточной точностью определить погрешность математической модели и судить о ее адекватности

На основе анализа конструкций испытательных машин, применяемых на ГПЗ и ВНИИП, был модернизирован стенд для испытания радиальных подшипников качения (рис. 1).

Рис. 1. Принципиальная схема стенда для испытания подшипников качения:

1 — нагружающее устройство, 2 — система охлаждения подшипников, 3 — термопара, 4 — соединительная муфта, 5 — промежуточная опора, 6 — ременная передача, 7 — электродвигатель, 8 — аппаратура пуска и защиты

Одновременно испытывалось 4 подшипника. В качестве базовой смазки использовалась пластичная смазка Литол-24. В качестве абразива применялась пыль по ГОСТу 8002-62 с удельной

поверхностью 8 = 5600±150 см2/г. Испытания проводили по следующей схеме: 24 подшипника испытывались партиями по 4 штуки до отказа подшипников по причине достижения ими допустимого радиального зазора.

Режимы испытаний определяли в соответствии с рекомендациями соответствующей методики форсированных испытаний подшипников качения.

В результате математической обработки результатов планирования эксперимента были получены графические зависимости радиального зазора от наработки (рис. 2).

0,22 0,20 0,18 | 0,16 §■ 0,14

Рис. 2. Зависимость радиального зазора от наработки при различных значениях концентрации добавки

ТСКВ-100 и абразива

Анализируя полученную зависимость, можно сделать вывод, что при добавлении геомодификатора ТСКВ-100 в пластичную смазку с абразивом увеличение радиального зазора происходит медленнее, чем при работе подшипника с такой же концентрацией абразива, но без ТСКВ-100.

Для оценки влияния геомодификатора ТСКВ-100 на скорость изнашивания подшипников качения, работающих в условиях абразивного изнашивания, была определена функциональная зависимость скорости изнашивания от концентрации абразива и ТСКВ-100: Ъ = 0,0002 + 0,023-х + 0,0005-у- 0,006-х2- 0,0006-х-у- 0,0002-у2 Поверхность, построенная по данному уравнению, показана на рис. 3.

Рис. 3. Зависимость скорости изнашивания от концентрации

абразива и ТСКВ-100

Число циклов, (п10″6)

Анализ полученной поверхности отклика позволяет сделать вывод, что при увеличении концентрации абразива до 2% скорость изнашивания стабилизируется, а при одновременном увеличении концентрации ТСКВ-100 происходит даже снижение скорости изнашивания.

С целью определения износа труднодоступных деталей подшипника были проведены исследования износа шариков подшипников по массе. Для этого испытанные подшипники были разобраны и определены массы шариков в каждом подшипнике. В дальнейшем полученные данные были сопоставлены с массой новых шариков и определен их износ по массе. Результаты проведенных исследований представлены на рис. 4.

30 25 20 I 15 10 5 0

Рис. 4. Распределение массы шариков при различных режимах работы подшипников

Анализ полученных распределений показывает, что при добавлении геомодификатора ТСКВ-100 в пластичную смазку в присутствии абразива масса шариков больше, чем при использовании смазки без ТСКВ-100. Одновременно с применением геомодификатора ТСКВ-100 происходит уменьшение рассеивания масс шариков, а следовательно и упорядочивание износа, даже по сравнению с массами новых шариков.

С целью определения оптимального значения концентрации добавки ТСКВ-100 в пластичную смазку была определена зависимость износа шариков от концентраций абразива и добавки ТСКВ-100 (рис. 5).

1 — 0% ТСК, 2% абразива 1__________

2 — 4% ТСК, 2% абразива 2 3 — 0% ТСК, 0% абразива \

0,80 0,81 0,82 0,83 0,84 0,85 0,86 0,87 Масса шариков, г

Рис. 5. Зависимость износа шариков подшипника при различных режимах испытаний

В результате проведенного исследования было установлено, что оптимальной концентрацией добавки ТСКВ-100 в пластичную смазку является концентрация 1,8 — 2,2%.

По результатам лабораторных испытаний были проведены ресурсные испытания подшипников качения. Концентрация геомодификатора ТСКВ-100 была принята 2%, а концентрация абразива 1%. На рис. 6 представлена зависимость радиального зазора в подшипниках качения от наработки.

^ ЛиГол 24 + ТСКВ-100

0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0

Рис. 6. Зависимость радиального зазора в подшипниках качения от наработки при работе с различными

Зависимость радиального зазора от наработки аппроксимируется линейными формулами:

А1= 0,017 + 0,05-п — при работе на смазке Литол-24;

А2= 0,013+ 0,034-п — при работе на смазке Литол-24 с ТСКВ-100.

На основании полученных уравнений определяем ресурс подшипников по формулам:

на смазке Литол-24: К, =- , цикл;

на смазке Литол-24 с добавкой ТСК: К, =- , цикл .

При допустимом значении радиального зазора равном 0,2 мм ресурс подшипников составит соответственно 2,45-106 и 3,75-106 циклов.

Анализ полученных данных позволил определить теоретический закон распределения наработки подшипников до достижения ими предельного износа. Для этого были определены необходимые статистические показатели, результаты расчета которых представлены в таблице.

Таблица 1. Основные статистические показатели распределения наработки подшипников качения при работе на смазке Литол-24 и Литол-24 с геомодификатором ТСКВ-100

Вариант среднее значение стандартное коэффициент стандартная ошибка

отклонение вариации среднего

Литол-24 1,87 0,24 1,15 0,07

Литол-24+ТСКВ-100 2,83 0,74 2,28 0,21

г?» □ □ х ^ Ли] ол 24 + ГСКВ-10 0

i Не можете найти то, что вам нужно? Попробуйте сервис подбора литературы.

. до! еритель ный инте рвал

,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,

п, число циклов (п *10-6)

При обработке данных, полученных в результате исследований, необходимо выяснить, является ли значимым расхождение между средними значениями или же его можно объяснить за счет случайных причин. Для этого были проведены расчеты статистических параметров, необходимых для сравнения средних значений.

В результате было установлено, что полученная вероятность р = 0,0009 меньше принятого уровня значимости а = 0,05, следовательно различие средних действительно значительно и подшипники, к смазке которых добавлялась добавка, работают дольше до достижения предельного износа, чем подшипники, в смазку к которым добавка не вводилась.

Затем была проведена проверка соответствия принятого и выборочного законов распределений при помощи критерия согласия Пирсона. После сравнения полученного значения х2 с табличным значением делаем вывод о том, что гипотеза о соответствии принятого теоретического закона принимается. Используя рассчитанные коэффициенты закона распределения, были определены формулы плотности вероятности для подшипников, отработавших на смазке Литол-24 и на смазке Литол-24 с геомодификатором ТСКВ-100, которые могут быть записаны в виде:

/(п) = 4,04 • | -7—77- I • е ^0,3661 — на смазке Литол-24; ^ 0,366

/(п) = 1,40 • I 7 2,45 I • е I °,926 — — на смазке Литол-24 с ТСКВ-100. 0,926

В результате по полученным формулам были построены кривые плотности вероятности (рис. 7).

2,2 г 2,0 1,8 ■ 1,6 ■ 1,4 1,2 1,0 ■ 0,8 0,6 0,4 0,2

п, число циклов (п*10 )

Рис. 7. Теоретическое распределение ресурса подшипников при работе на смазке Литол-24 (1 вариант) и на смазке Литол-24 с геомодификатором ТСКВ-100 (2 вариант)

Таким образом, результаты стендовых испытаний подтвердили сделанные ранее предположения об эффективности геомодификатора ТСКВ-1 00 и показали, что при добавлении его к пластичной смазке подшипников качения в процессе ремонта сельскохозяйственной техники наработка подшипников до достижения предельного износа может увеличиться до 50% по сравнению с наработкой подшипников в присутствии абразива без ТСКВ-100.

1. Сковородин В.Я., Никулин С.А., Криштанов Е.А. Влияние антифрикционных добавок на долговечность подшипников качения при работе на смазке с абразивом // Надежность и ремонт транспортных и технологических машин в сельском хозяйстве: Сб. науч. тр. / СПбГАУ. — СПб., 2006. — Вып.5.-С.94-101.

УДК 629.12-8. Адъюнкт М.В. ТАРАНУХА

(ВМПИ ВУНЦ ВМФ «ВМА», adewnkt2014@mail.ru)

ИСПОЛЬЗОВАНИЕ ЛОГИКО-ВЕРОЯТНОСТНОГО МЕТОДА ДЛЯ ОЦЕНКИ

УРОВНЯ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ТЕХНИЧЕСКИХ СИСТЕМ |

Технические системы, «живучесть», уровень функционирования оборудования, логико-вероятностный метод

Необходимым условием принципиальной жизнеспособности любой технической системы является наличие и минимальная работоспособность ее основных частей.

Понятие «живучесть» известно в технике давно и практически используется при создании технических систем различного назначения, однако до сих пор не создано развитой теории, которая содержала бы, как и теория надежности, общетехнические результаты, позволяющие исследовать это свойство, оценивать его количественно.

Живучесть системы — это специфическое свойство сохранять способность функционировать, достигая цели существования, в условиях противодействия внешней среды за счет своих потенциальных возможностей.

Исходя из определения, следует обратить внимание на следующее. Во-первых, «живучесть» следует рассматривать как внутреннее свойство системы, которым она обладает независимо от возникающих в данный момент времени условий функционирования. Она обладает им всегда и в определенной мере может проявляться при нормальных условиях функционирования, когда возникают отказы элементов, вызванные производственными дефектами, старением, уходом параметров и пр. Но в полной мере живучесть проявляется при крупных внешних воздействиях, не предусмотренных условиями нормальной эксплуатации и поэтому трудно прогнозируемых, так как они создают в системе экстремальные условия функционирования. Во-вторых, «живучесть» проявляется в том, что система сохраняет не все функции, которые она должна выполнять при нормальной работе, а лишь основные функции, да и то с возможным понижением качества их выполнения. Это означает, что возможно изменение стратегии функционирования системы по мере увеличения тяжести неблагоприятных воздействий. В-третьих, система обладает свойством постепенной деградации по мере увеличения тяжести неблагоприятных последствий и для каждого уровня таких последствий должна уметь оперативно и максимально эффективно использовать сохранившиеся ресурсы для выполнения основных функций с учетом изменения стратегии функционирования (целевой функции), а в дальнейшем — реализовать оптимальную стратегию восстановления с учетом возникающих ограничений.

В любом случае на основании вышесказанного очевидна необходимость оценки уровня функционирования оборудования технической системы. Первоочередной задачей теории является разработка методов количественной оценки уровня функционирования оборудования и прогнозирование его дальнейшего состояния и поведения. Главной проблемой создания такой теории служит огромный перечень всех ситуаций, которые могут привести состояние оборудования к опасному состоянию, а также малый объем статистического материала. Среди методов определения уровня функционирования оборудования систем существует метод, основанный на теории алгебры логики. Сущность этого метода в том, что на основе четкого и детального анализа объекта и физики действия на него неблагоприятных факторов определяются всевозможные опасные состояния системы, затем выявляются причины, которые могут привести к катастрофе. По каждому опасному состоянию ведется анализ отказов ее конструктивных элементов или цепочки отказов до тех пор,

Долговечность подшипников

Данная статья является обзорным материалом для получения общих сведений относительно этого наиважнейшего параметра, который существенно влияет на стоимость эксплуатации и ремонта машин, станков и других механизмов.

Под долговечностью подшипников качения или скольжения подразумевается по упрощенной схеме время работы изделия в часах работы или, что более правильно и точно — в количестве оборотов, которое совершит одно кольцо относительно другого, находясь в установленном в оборудовании состоянии в 90 % всех испытуемых подшипников без появления признаков усталости материала. Действительная средняя долговечность, достигаемая 40 % всех подшипников, примерно в 5 раз больше. Это параметр зависит от очень большого числа факторов — не только конструкции и теоретически рассчитанных показателей, но, в большей степени, от качества самого изделия, того насколько правильно был выбран тип для монтажа в тот или иной узел. Чрезвычайно важно то, насколько правильно был смонтирован подшипник, до сих пор можно видеть, как некоторые слесаря и механики просто бьют молотком по обойме для того, чтобы подшипник сел на вал, при этом зачастую допускаются перекосы. Наличие овальности и конусности посадочных мест, напрессовка подшипников с перекосом вызывают ослабление посадки и повышенный износ посадочных мест и подшипников. Поэтому очень важно, чтобы конструкция оправки обеспечивала равномерную нагрузку на торец запрессовываемого кольца и посадку без перекоса. Оправка или подставка должны обеспечить центрирование кольца и изделия. При работе подшипник должен быть в смазанном состоянии, недопустима его работа при температурах, не подходящих для данного типа и для используемой смазки.

Долговечность подшипника качения зависит от величины, направления и характера действующих на него нагрузок, числа оборотов и от того, какое из его колец вращается — внутреннее или наружное.

Долговечность правильно подобранного и установленного подшипника крайне сильно зависит от качества продукции. Если раньше все выпускалось по ГОСТу, качество тщательно контролировалось государством, то сейчас абсолютно любая фирма, заручившись документами и сертификатами, выдаваемыми коммерческими структурами, может назвать себя «заводом», а фактически лишь проставляет свое клеймо на готовых изделиях, как правило NONAME, выпускающихся на заводах, часто с полукустарными методами работы, расположенных в Китае или других странах Юго-Восточной Азии. Распространение получили и контрафактные подшипники, когда на самую дешевую и низкокачественную продукцию наносится клеймо действующего завода. Потребитель, знающий о качестве продукции того или иного предприятия, вводится в заблуждение, долговечность купленного подшипника серьезно уступает оригинальному. Несмотря на то, что цена обычно ниже (на что и покупаются малоопытные потребители), финансовые потери от распространения и приобретения подделок бывают очень значительными.

Ниже приведены примерные показатели долговечности качественных подшипников качения зарекомендовавших себя марок.

Как влияет качество подшипников на долговечность и качество машины

Похожие темы научных работ по механике и машиностроению , автор научной работы — Марден П.Б.

WAYS TO INCREASE DURABILITY LOAD BEARING UNITS VEHICLES USING ELASTOMERS

Текст научной работы на тему «СПОСОБЫ ПОВЫШЕНИЯ ДОЛГОВЕЧНОСТИ ПОДШИПНИКОВЫХ УЗЛОВ ГРУЗОВЫХ АВТОМОБИЛЕЙ С ИСПОЛЬЗОВАНИЕМ ЭЛАСТОМЕРОВ»

Аннотация научной статьи по механике и машиностроению, автор научной работы — Криштанов Е.А.

Похожие темы научных работ по механике и машиностроению , автор научной работы — Криштанов Е.А.

Possibility of increasing the durability of rolling bearings with the technical service machines

Текст научной работы на тему «Исследование возможности повышения долговечности подшипников качения при техническом сервисе машин»

Долговечность подшипников

Долговечность подшипников

Добавить комментарий Отменить ответ