Что такое ремонтный цикл

1.2 Структура ремонтного цикла.

Все виды работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих и одного капитального ремонта, изображают так:

КР — ТР — ТР — ТР — ТР — КР.

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла (Простои оборудования, связанные с выполнением планового и непланового ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.) Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах):

Цикл технического обслуживания — это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого го видов количества часов работы оборудования, называемые межоперационными периодами. Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.

Структура цикла технического обслуживания — это перечень видов планового технического обслуживания с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Она обозначается суммой входящих в него видов. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (Ое), четырех разовое пополнение смазки (4Сп), одну замену смазки (Сз), один частичный осмотр (Оч), две профилактические регулировки (2Рм) и ежесменную смазку, изображают так:

ЕОе + 4Сп + Сз + Оч + 2Рм,

где Е — число операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежесменно (ежесменную смазку, выполняемую станочником, в структуру не включают).

Продолжительность цикла технического обслуживания парка оборудования предприятия — для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление рабо­тоспособности оборудования планируют по данным о фактически отработанном времени. Вывод же отдельных станков в капитальный ремонт, независимо от запланированной (средней для данной группы оборудования) продолжительности ремонтного цикла, следует производить только по их действительному техническому состоянию.

Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых при ремонте станков и машин, проведенных отдельными цехами или предприятиями, а также объемов ремонтных работ цеха или предприятия в течение ряда лет необходима физическая единица, с помощью которой можно было бы измерить физический объем работ, выполняемых при ремонте. Она должна быть стабильной, не меняющейся при изменении организационно-технических условий выполнения ремонта. Именно таким качеством обладает единица ремонтосложности.

Единица ремонтосложности механической части оборудования Кэ — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях среднего ремонтного- механического цеха машиностроительного предприятия. В годовой план-график вносят не достигнутые трудоемкости ремонта, а достигнутые ремонтосложности соответствующих моделей оборудования, что значительно упрощает все плановые расчеты. Единица ремонтосложности электрической части оборудования Кэ — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы при тех же условиях, при которых определяется.

23. Понятие и структура ремонтного цикла, продолжительность межремонтного и

Структура ремонтного цикла — это перечень и последовательность вы­полнения ремонтов и осмотров входящих в ремонтный цикл (Гц).

— капитальные ремонты; — средний ремонт;

— текущие ремонты;

— осмотры.

В данном примере в ремонтный цикл входят 1 — капитальный

ремонт, 1 — средний, 4 — текущих и 6 — осмотров.

Межремонтный и межосмотровый периоды — это период време­ни между двумя очередными ремонтами и осмотрами соответственно. Они рассчитываются так:

где — количество средних и текущих ремонтов;

где — количество осмотров в плановом периоде.

Для построения графика ППР сроки ремонта оборудования оп­ределяются с точностью до одного месяца. Для этого продолжитель­ность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов делится на месячный фонд времени работы единицы оборудования с учетом сменности. Годовой график ППР составляется в соответствии с нормативными величинами длительности и структурой ремонтных циклов. Вид очередного ремонта и дата его проведения устанавливает­ся в зависимости от вида и даты проведения предыдущего ремонта.

Единой системой ППР определена категория сложности ремон­та практически всех используемых моделей оборудования, как по электрической, так и по механической части.

Категория ремонтной сложности — это степень сложности ре­монта оборудования определяемая его конструктивными и технологи­ческими особенностями. Измеряется количеством единиц ремонтной сложности (ремонтных единиц). В качестве единицы ремонтной слож­ности принята — сложности ремонта станка 1К62, т. е. этому станку присвоена 11 -ая категория сложности.

24. Задачи и содержание подготовки производства.

Общей задачей подготовки производства (ПП) является обеспе­чение возможности производства, сменяемости и достаточно высокой конкурентоспособности выпускаемой продукции. Эта задача решается через выполнение научно-исследовательских работ (НИР), конструкторской, технологической и материально-организационной подготовки производства.

Научно-исследовательская работа предусматривает сбор и ана­лиз информации, изготовление и испытание макетных образцов с це­лью выявления принципиальной возможности создания модернизиро­ванного или нового изделия и уточнения достижимых значений потре­бительских (эксплуатационных) и производственных характеристик изделия. С учётом результатов НИР осуществляется технико-экономическое обоснование целесообразности дальнейшей подготовки производства.

Конструкторская подготовка производства решает следующие основные задачи:

1) обеспечивает предприятие необходимой для производства продук­ции конструкторской документацией;

2) обеспечивает постоянное совершенствование выпускаемой про­дукции за счёт её рационализации, модернизации и разработки но­вых изделий;

Рационализация предусматривает, как правило, улучшение только производственных характеристик изделий (уменьшение мате­риалоёмкости, уменьшение трудоёмкости и т.д.) за счёт изменения конструкции отдельных деталей и узлов.

Модернизация изделий может предусматривать как существен­ное изменение производственных, так и потребительских (эксплуата­ционных) характеристик изделий с изменением значительной части конструкторской документации. При этом может предусматриваться изготовление опытных образцов с проведением частичных (типовых) или полных (периодических) испытаний. Технические условия (ТУ) на изделие, которые являются его регистрационным документом, при этом не заменяются, и только при необходимости корректируются.

Разработка новых изделий обеспечивает появление на свет или принципиально новых изделий, или новых, более совершенных моде­лей взамен ранее выпускаемых. Это направлено бывает, как правило, прежде всего на значительное улучшение потребительских (эксплуатационных) характеристик изделий. При этом осуществляется полная замена конструкторской документации, ТУ, изготавливаются и прохо­дят полномасштабные испытания опытные образцы изделий.

Технологическая подготовка производства решает следующие основные задачи:

1) обеспечивает создание технологических возможностей для произ­водства рационализированных, модернизированных и новых изде­лий;

2) обеспечивает постоянное совершенствование производственной базы за счёт её рационализации, модернизации, технического пере­вооружения и реконструкции.

Под рационализацией производственной базы здесь имеется ввиду совершенствование технологии выполнения отдельных опера­ций или изготовления отдельных деталей за счет использования про­грессивного инструмента, применения (изменения) оснастки и т.д.

Под модернизацией производственной базы здесь понимается замена отдельных видов технологического оборудования на более со­вершенное.

Техническое перевооружение предусматривает замену значи­тельного количества оборудования на участке, в цехе, или на предпри­ятии в целом, без увеличения производственной площади.

Реконструкция — предусматривает, как правило и техническое перевооружение, и выполнение некоторого объема строительных ра­бот, направленных на увеличение производственных площадей за счёт вспомогательных.

Под материально-организационной подготовкой здесь понима­ется определение потребности, заключение договоров на поставку и создание необходимых оборотных запасов материалов, комплектую­щих, инструмента, покупной оснастки и т.д. Разработка производст­венных графиков, размножение и обеспечение цехов необходимой конструкторской и технологической документацией, подготовка кад­ров и др.

9.6. Ремонтный цикл: длительность и структура. Ремонтная сложность. Единицы ремонтной сложности. Нормативы расчетов объемов ремонтных работ. Графики планово-предупредительных ремонтов.

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большой степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. К важнейшим нормативам системы ППР относятся:

• продолжительность межремонтного цикла;
• структура межремонтного цикла;
• продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;
• категория сложности ремонта;
• нормативы трудоемкости;
• нормативы материалоемкости;
• нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов.

Продолжительность межремонтного цикла — это период работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или время между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Для легких и средних металлорежущих станков продолжительность межремонтного цикла (Т_м..ц, ч).

Под структурой межремонтного цикла понимают перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, для средних и легких металлорежущих станков структура межремонтного цикла имеет следующий вид:

где К₁ и К₂ — капитальные ремонты оборудования;

С₁ — средний ремонт оборудования;

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько ремонтов и осмотров проводится и в какой последовательности.

Межремонтный период — время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁ или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁.

Межосмотровый период — время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами.

Категория сложности ремонта характеризует степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и тем выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонт, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой Р и числовым коэффициентом перед ней. В качестве эталона для определенной группы металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Для этого станка установлена категория сложности по технической части 11Р, а по электрической — 8,5Р. Категорию сложности любого станка данной группы оборудования устанавливают путем сопоставления его с эталоном.

Трудоемкость того или иного вида ремонтных работ определяется исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу. Количество единиц ремонтной сложности по механической части оборудования совпадает с категорией сложности. Следовательно, станок 1К62 по механической (мех.) части имеет 11 ремонтных единиц, а по электрической (эл.) — 8,5 ремонтных единиц.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы.

При определении длительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов следует основываться на структуре ремонтного цикла для каждого вида технологического оборудования.

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле

где 16800 – нормативный коэффициент, характеризующий длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования, ч;

К_ом – коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (для конструкционной стали — 1,0; для высокопрочной стали — 0,7; для чугуна, бронзы — 0,8);

К_ми – коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл (сталь) – 1,0; абразив – 0,8);

К_то – коэффициент, учитывающий класс точности оборудования (нормальной точности – 1,0; повышенной точности – 1,5; особо точное оборудование – 2,0);

К_в – коэффициент, учитывающий возраст оборудования (до 10 лет – 1,0, далее чем больше возраст, тем ниже значение коэффициента);

К_д – коэффициент долговечности;

К_км – коэффициент, учитывающий категорию массы оборудования (вес станка до 10 т – 1,0; вес станка до 100 т – 1,35; вес станка свыше 100 т – 1,7).

Длительность межремонтного и межосмотрового периодов определяется по формулам

Т_мр = , Т_о = ,

где Т_мр – длительность межремонтного периода;

Т_о – длительность межосмотрового периода;

n_c – количество средних ремонтов;

n_т – количество текущих (малых) ремонтов;

n_о – количество осмотров или периодичность осмотров.

Среднегодовую трудоемкость ремонтных работ можно определить по следующей формуле

где Т_к, Т_с, Т_м, Т_о – суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, малого ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности;

R_i – количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования;

С_i – число единиц оборудования i-го наименования.

Планирование ремонтных работ заключается в составлении общих годовых, уточненных квартальных и месячных планов ремонтов по цехам и заводу в целом. Планы ремонтов составляются бюро ППР в виде календарных планов-графиков, включающих перечень всех инвентарных единиц оборудования, виды ремонтов и осмотров, которые должны быть осуществлены в плановом году с указанием календарного срока их выполнения.

Для равномерности загрузки ремонтного персонала в течение года график ремонта корректируется таким образом, чтобы объем работ в нормо-часах по месяцам был примерно одинаковым. Для этого часть ремонтных работ из месяца со значительным превышением объема в нормо-часах переносится на месяцы с недогрузкой рабочих против располагаемого месячного фонда времени. Время, затрачиваемое на осмотры, не включается в общую сумму простоев оборудования, так как осмотры проводятся в нерабочее время. На основе годового плана-графика составляются месячные планы ремонтных работ, по которым разрабатывают календарные планы ремонта оборудования каждого вида и организации труда рабочих ремонтных бригад. Месячный план ремонта должен быть согласован с планом выпуска основной продукции на данный месяц.

На основе годового план-графика ремонта оборудования планово-производственное бюро отдела главного механика устанавливает для РМЦ квартальный план с разбивкой по месяцам. План составляется в ремонтных единицах и в единицах трудоемкости по следующим видам ремонтных работ: ремонт оборудования (с разбивкой на капитальный, средний и текущий), осмотры, проверки на точность и промывки, изготовление запасных деталей, регенерация масел, работы по технике безопасности, хозяйственные и прочие работы. Кроме того, предусматривается резерв на внеплановые (аварийные) работы в размере до 15% общей трудоемкости работ.

Объем работ по изготовлению запасных и сменных деталей определяется исходя из продолжительности производственного цикла изготовления деталей и срока ремонта оборудования, в котором будут использованы эти детали. Кроме того, по отдельным видам деталей устанавливается задание для пополнения текущего запаса.

Что такое ремонтный цикл

Определение ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периода оборудования

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл — это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами или началом эксплуатации до первого капитального ремонта. Его длительность определяется сроком службы наиболее важных узлов и механизмов. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования осмотров и ремонтных работ в течение ремонтного цикла.

Межремонтный период — это время между двумя любыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Модернизация- это улучшение конструкции станка с целью повышения его производительности, точности обработки и других качественных параметров. Она совмещается чаще всего с капитальным ремонтом.

В практике работы предприятий могут использоваться следующие методы организации ремонта:

· по потребности, то есть при остановке -поломке станка;

· по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими слесарями-ремонтниками в ходе проводимых осмотров;

· система планово-предупредительного ремонта, предусматривающая проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.

В основе системы планово-предупредительного ремонта лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов, нормативы обслуживания, время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Тц = 25200 * kсм * kми * kтс * kкс * kв * kд (1)

Тц = 25200 * 1 * 1 * 1.5 * 1.35 * 1 *1=51030 н/ч

где: 25200 — продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн (см. Приложение 1);

kсм — коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь — 1);

kми — коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл — 1);

kтс — коэффициент, учитывающий класс точности (П — 1,5);

kкс — коэффициент, учитывающий массу станка (от 10 до 100 т — 1,35);

kв — коэффициент, учитывающий возраст оборудования (1);

kд — коэффициент, учитывающий начало эксплуатации (1).

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования по следующей формуле:

Fд=Fн· (1- л /100), час (2)

Fд =4048 * (1- 7 /100)=3643 ч

где: Fн — номинальный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

л — процент потерь времени работы оборудования на ремонт и обслуживание (7%).

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов, необходима структура ремонтного цикла:

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

tм.п.= (14 * 12)/(2+6+1)=19 месяцев

где nс, nт — количество средних текущих ремонтов.

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

tм.о.= (Тц(год)*12) / (nс+nт+nо+1) (5)

tм.о.= (14 * 12)/(2+6+11+1)=8 месяцев

где nо — количество осмотров.