Когда необходимо применять заземление дефектоскопа

Описание мероприятий по технике безопасности и охране труда

Безопасность труда при проведении ультразвукового контроля обеспечивается при выполнении ГОСТ 12.1.019 -79 ССБТ. К работе по ультразвуковому контролю допускаются лица, прошедшие инструктаж по технике безопасности и имеющие соответствующее удостоверение. Инструктаж по безопасности труда проводится в соответствии с порядком, установленном на предприятии. При проведении дефектоскопии операторы должны знать и выполнять общие правила по технике безопасности, установленные для работников цехов и участков, в которых приводят контроль. При проведении работ по ультразвуковому контролю дефектоскопист должен руководствоваться «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей» и «Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей», утвержденными Госэнергонадзором СССР 21.12.84 г., а также ГОСТ 12.2.007.0 «Изделия электротехнические. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.2.007.14 «Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности».

К работе по ультразвуковому контролю допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по правилам техники безопасности (с записью в журнале), имеющие удостоверение о проверке знаний вышеуказанных правил (п. 7.1), а также производственных инструкций предприятия и настоящего руководящего документа.

При питании от сети переменного тока ультразвуковые дефектоскопы должны быть заземлены медным проводом сечением не менее 2.5 мм2 в соответствии с ГОСТ 12.1.030-81 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление. Зануление» и ГОСТ 12.4.038-82 «ССБТ. Общие требования. Электробезопасность».

Заземление ультразвуковых дефектоскопов осуществляется специальной жилой переносного провода, которая не должна одновременно служить проводником рабочего тока, т.е. должна быть изолированной по всей длине. В качестве заземляющего проводника следует использовать отдельную жилу в общей оболочке с фазным проводом, которая должна иметь одинаковое с ним сечение. Использовать нулевой провод для заземления запрещается. Штепсельные розетки для переносных электроприборов должны быть снабжены специальными контактами для присоединения заземляющего проводника.

Для защиты рук от воздействия контактных сред и ультразвука при контактной передаче дефектоскопист должен работать в рукавицах или перчатках, которые не пропускают контактную среду. При этом необходимо применять две пары перчаток: наружные — резиновые и внутренние — хлопчатобумажные или двухслойные по ГОСТ 20010.

Перед установкой сканирующего устройства на емкость следует убедиться в надёжной фиксации самого изделия и соблюдать дополнительные меры безопасности, позволяющие избежать травмирование персонала и окружающих. Категорически запрещается работа дефектоскописта под подъемными механизмами.

Администрация организации, проводящей ультразвуковой контроль, обязана обеспечить выполнение требований техники безопасности.

При нарушении правил техники безопасности дефектоскопист должен быть отстранен от работы и вновь допущен к ней после дополнительного инструктажа.

Техника безопасности

К работе с дефектоскопом должен допускаться специально обученный персонал, ознакомившийся с руководством по эксплуатации и прошедший проверку знаний Правил безопасности в газовом хозяйстве.

Эксплуатация дефектоскопа должна производиться с применением диэлектрических перчаток и бот, с соблюдением «Правил техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей».

Запрещается производить контроль при влажной поверхности изоляции, а также в дождь и грозу.

Запрещается оставлять включенный дефектоскоп без присмотра.

Во время работы дефектоскоп должен быть заземлен при помощи заглубленного в землю (не менее 25 см) штыря заземления, соединенного проводом с клеммой заземления на штанге дефектоскопа.

Установку заземлителя необходимо производить в тех местах, где отсутствует силовой кабель.

При включенном дефектоскопе запрещается прикосновение к электроду или поверхности штанги за пределами ручки.

Необходимо производить отключение в следующих случаях:

— при переносе дефектоскопа от одного контролируемого участка к другому;

— при отвлечении внимания оператора от наблюдения за дефектоскопом,

— во всех остальных случаях, не связанных с контролем изоляции.

Ход выполнения практической работы

* Подготовка дефектоскопа к работе.

С помощью разъема подсоединить к блоку контроля дефектоскопа штангу.

Развернуть провод заземления на всю длину вдоль газопровода от места начала контроля в направлении перемещения электрода.

Прикрепить при помощи винта наконечник провода заземления к штырю заземления.

Если имеется доступ к оголенному от изоляции участку газопровода, произвести электрическое соединение штыря заземления и контролируемого газопровода при помощи провода и магнита.

Штырь заглубить вблизи газопровода.

Подключить наконечник другого конца провода заземления к клемме с маркировкой знака заземления, установленной на корпусе штанги.

Вставить электрод требуемой конфигурации в держатель штанги дефектоскопа и зафиксировать его.

Надеть диэлектрические перчатки и боты.

Перевести дефектоскоп во включенное состояние путем нажатия кнопки включения ( на индикаторе в течение 2 секунд высвечивается число, соответствующее оставшейся емкости аккумуляторной батареи в процентах, затем индикатор автоматически переключается на отображение значения выходного напряжения, заданного при прошлом использовании дефектоскопа).

Если на индикаторе засветится надпись «РАЗ», то необходимо блок контроля поставить на подзарядку.

Заряженная аккумуляторная батарея обеспечивает продолжительность непрерывной работы дефектоскопа в течение 8 часов при температуре окружающего воздуха не ниже десяти градусов по температурной шкале Цельсия.

При эксплуатации дефектоскопа в условиях пониженной температуры окружающего воздуха емкость аккумуляторов и соответственно продолжительность непрерывной работы дефектоскопа снижается на 40%.

Если необходимо, то кнопкой «Установка напряжения» на индикаторе можно установить новое значение, соответствующее толщине проверяемого изоляционного покрытия, исходя из расчета, что на 1 мм толщины проверяемого покрытия необходимо приложить 4 кВ напряжения для битумных покрытий и 5 кВ – для полиэтиленовых покрытий.

Изменение (увеличение) на 0,1 кВ осуществляется путем кратковременного нажатия на кнопку «Установка напряжения ».

При удержании кнопки в нажатом положении более 2 сек. увеличение происходит с шагом 1 кВ.

После получения на индикаторе требуемого значения кнопку нужно отпустить.

При достижении значения 36,0 происходит переход на 1,0.

Дефектоскоп может работать от внешнего источника постоянного напряжения 12…15 В (например, внешняя аккумуляторная батарея).

Для этого с помощью переходника к блоку контроля подключается с соблюдением правильной полярности внешний источник напряжения.

При включении дефектоскопа на индикаторе засветится индикация «En» (признак работы от внешнего напряжения).

Для начала работы следует подтвердить выбор такого режима нажатием и удержанием в течение не менее 2 с кнопки «Установка напряжения».

После этого на индикаторе отобразится заданное ранее выходное напряжение.

Дефектоскоп готов к работе в обычном порядке.

* Зарядка батареи аккумуляторов.

В приборе имеется три режима работы при подключении внешнего источника питания. При наличии внешнего напряжения и при включенном приборе они отображаются на индикаторе как «En», «РАЗ», «ЗАР».

Выбор одного из этих режимов осуществляется кратковременным нажатием кнопки «Установка напряжения».

Для вхождения в нужный режим после его выбора следует нажать и удерживать в нажатом состоянии в течение 2 с кнопку «Установка напряжения».

Режим «En» к зарядке аккумулятора отношения не имеет.

При выборе этого режима осуществляется работа дефектоскопа обычным образом, но от внешнего источника напряжения, а не от встроенных аккумуляторов. Зарядка встроенных аккумуляторов при этом не производится.

В режиме «ЗАР» производится зарядка батареи аккумуляторов от оставшегося уровня заряда до уровня номинальной емкости.

При режиме «РАЗ» аккумуляторы вначале автоматически разряжаются до состояния, принятого за исходное, затем автоматически включается режим зарядки «ЗАР».

*Действия, выполняемые для зарядки аккумуляторов:

— переключатель выходного напряжения, входящего в комплект прибора, установить в положение «12 В», подключить сетевой адаптер к блоку контроля. Включить адаптер сетевой в розетку электрической сети 220 В, 50 Гц;

— включить прибор нажатием на кнопку включения. Засветится индикация «En» (признак работы от внешнего напряжения);

— кратковременным нажатием кнопки «Установка напряжения» выбрать желаемый режим зарядки («ЗАР», «РАЗ»);

— длительным (не менее 2 с) нажатием этой кнопки подтвердить выбор;

— подтверждением того, что режим выбран, является изменение вида

индикации во время удержания кнопки;

— в режиме «ЗАР» сразу начинается заряд аккумуляторов, начиная с имеющегося остатка заряженности. Индикатор блока контроля при этом погашен, но раз в 4 секунды кратковременно включается и отображает достигнутый процент заряда батареи аккумуляторов. При достижении значения «99%» зарядка аккумуляторов автоматически прекращается. Блок контроля автоматически выключается.

При выборе режима «РАЗ» загораются все сегменты индикатора блока контроля, индицируя процесс разряда. После завершения разряда батареи аккумуляторов прибор автоматически переходит в режим заряда «ЗАР» ( при этом счетчик процента заряда вначале сбрасывается на «0»). Далее процесс зарядки происходит так же, как в режиме «ЗАР».

После окончания зарядки адаптер отключается от сетевой розетки 220 В и от блока контроля.

Зарядку аккумуляторов можно начать при любом проценте заряженности аккумуляторов, можно прервать в любое время нажатием кнопки включения на блоке контроля или отключением сетевого адаптера от розетки сети 220 В. Достигнутый при этом процент зарядки запоминается. При необходимости зарядка может быть продолжена впоследствии.

• Последовательность выполнения работы.

Дефектоскопия / Вихретоковый контроль / Особенности вихретокового контроля РД-13-03-2006

1.1. Методические рекомендации о порядке проведения вихретокового контроля технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах (Методические рекомендации) разработаны в соответствии с Федеральным законом от 21 июля 1997 г. N 116-ФЗ «О промышленной безопасности опасных производственных объектов» (Собрание законодательства Российской Федерации, 1997 г. N 30, ст. 3588); Постановлением Правительства Российской Федерации от 28 марта 2001 г. N 241 «О мерах по обеспечению промышленной безопасности опасных производственных объектов на территории Российской Федерации» (Собрание законодательства Российской Федерации, 2001 г. N 15, ст. 3367); «Положением о порядке продления срока безопасной эксплуатации технических устройств, оборудования и сооружений на опасных производственных объектах» (РД 03-484-02) (утвержденным Постановлением Федерального горного и промышленного надзора России (Госгортехнадзор России) от 9 июля 2002 г. N 43, зарегистрированным в Министерстве юстиции Российской Федерации 5 августа 2002 г., регистрационный N 3665).

1.2. Методические рекомендации излагают рекомендации по организации и технологии вихретокового контроля конструкций и деталей при изготовлении, строительстве, монтаже, ремонте, реконструкции, эксплуатации, техническом диагностировании (освидетельствовании) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Федеральной службе по экологическому, технологическому и атомному надзору (Ростехнадзор).

1.3. Методические рекомендации предназначены для специалистов неразрушающего контроля предприятий и организаций, осуществляющих изготовление, строительство, монтаж, ремонт, реконструкцию, эксплуатацию, техническое диагностирование (освидетельствование) технических устройств и сооружений, применяемых и эксплуатируемых на опасных производственных объектах, подконтрольных Ростехнадзору.

1.4. В настоящих Методических рекомендациях используются термины, установленные в федеральных нормах и правилах и руководящих документах Ростехнадзора, а также термины и их определения, приведенные в Приложении N 1.

1.5. Вихретоковый контроль проводят в целях выявления поверхностных и подповерхностных дефектов в металлических конструкциях и деталях.

1.6. Настоящие Методические рекомендации распространяются на вихретоковый контроль элементов металлических конструкций и деталей из ферромагнитных и неферромагнитных (аустенитного класса) сталей, а также из цветных сплавов с удельной электрической проводимостью 0,5 — 60 МСм/м.

1.7. При контроле объектов из ферромагнитных материалов максимальная достоверность контроля обеспечивается в тех случаях, когда магнитные свойства однородны. Локальные изменения магнитных свойств, созданные

• наклепом,
• прижогами,
• местной намагниченностью,

• с резкими изменениями магнитных или электрических свойств;
• с несплошностями, плоскости раскрытия которых параллельны контролируемой поверхности или составляют с ней угол менее 10 o ; сварные швы (за исключением указанных в п. 1.5).

• с поверхностями, на которые нанесены электропроводящие защитные покрытия, если дефект не выходит на поверхность покрытия;
• с дефектами, заполненными электропроводящими частицами;

• ширину раскрытия более 0,01 мм,
• глубину более 0,1 мм и
• длину более 2 мм.

• вихретоковыми дефектоскопами;
• контрольными образцами;
• подводкой однофазной сети переменного тока напряжением 220 В, частотой 50 Гц;
• подводкой напряжений 36 и 12 В;
• заземляющими шинами;
• местным освещением, обеспечивающим вместе с общим освещением освещенность контролируемой поверхности 500 — 1000 лк;
• переносными светильниками рабочим напряжением 12, 24 или 36 В для проведения работ на объектах (на высоте, в труднодоступных местах, в условиях малой освещенности и т.п.). Допускается применение светильников, питаемых от переносных аккумуляторных батарей напряжением 12 В. Все светильники снабжаются устройствами крепления (фиксации) на контролируемой конструкции (в месте проведения контроля);
• средствами для зачистки поверхности и обтирочными материалами.

• скачкообразное увеличение показаний стрелочного индикатора с последующим (после прохождения дефекта преобразователем) возвращением к первоначальному положению;
• появление импульса на временной развертке дефектоскопа (для дефектоскопов с экраном);
• включение светового индикатора;
• кратковременное возникновение звукового сигнала в дефектоскопах с пороговой звуковой сигнализацией.

• наименование и индекс изделия;
• зоны контроля;
• наименование и номер по чертежу (эскизу) узла (детали);
• тип контролируемой поверхности с указанием о наличии (толщине) неэлектропроводящих покрытий или их отсутствии;
• объемы контроля;
• документацию, по которой выполнялся контроль;
• тип и заводской номер дефектоскопа;
• тип и заводской номер преобразователя;
• наименование и номер образца, по которому производилась настройка пороговой чувствительности дефектоскопа;
• результаты контроля (обнаруженные дефекты отмечаются как на контролируемых участках конструкций и деталей, так и на эскизах (схемах контроля) с указанием их координат);
• дату проведения контроля и (для заключения) дату оформления заключения;
• фамилию, инициалы и подпись специалиста, проводившего контроль;
• уровень квалификации, номер квалификационного удостоверения специалиста, проводившего контроль;
• фамилию, инициалы и подпись руководителя лаборатории.

7. Техника безопасности при ультразвуковом контроле

7.1. При проведении работ по контролю методами ультразвуковой дефектоскопии дефектоскопист должен руководствоваться действующими «Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей» (гл. ЭШ-4 пп. ЭШ-4-59, ЭШ-4-76, гл. Б 1-1 и Б 1-2), утвержденными Госэнергонадзором СССР 12.04.69 г. и согласованными с ВЦСПС 09.04.69 г., а также ГОСТ 12.2.007.0—75 «Изделия электротехнические. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.2.007.14-75 «Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности».

1. К работе по ультразвуковому контролю допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие инструктаж по правилам техники безопаснос­ти с записью в журнале, имеющие удостоверение о проверке знаний «ПТЭ электроустановок потребителей», а также производственных инструкций предприятия.
2. Инструктаж по технике безопасности проводится в соот­ветствии с порядком, установленным на данном предприятии.
3. Мероприятия по пожарной безопасности осуществляются в соответствии с требованиями «Типовых правил пожарной безопас­ности для промышленных предприятий», утвержденных ГУПО МВД СССР в 1975 г. и ГОСТ 12.1.004-76.

7.5. Перед включением дефектоскопа дефектоскопист должен убедиться в наличии надежного заземления. Заземление дефектоскопа в цехе должно выполняться в соответствии с требованиями ГОСТ 12.1.030-81 «ССБТ. Электробезопасность. Защитное заземление, зануление».

Заземление ультразвуковых дефектоскопов должно осуществлять­ся специальной жилой переносного провода, которая не должна одновременно служить проводником рабочего тока. В качестве за­земляющего проводника следует использовать отдельную жилу в общей оболочке с фазным проводом, которая должна иметь одинако­вое с ним сечение.

Использовать нулевой провод для заземления запрещается. Жилы проводов и кабелей для заземления должны быть медными гиб­кими сечением не менее 2,5 мм 2 .

7.6. Штепсельные розетки для переносных электроприборов должны быть снабжены специальными контактами для присоединения заземляющего проводника. При этом конструкция штепсельного соеди­нения должна исключать возможность использования токоведущих контактов в качестве заземляющих. Соединение заземляющих контактов штепселя и розетки должно осуществляться до того, как войдут в соприкосновение токоведущие контакты, порядок отключения должен быть обратным.

7.7. Подключение дефектоскопа к сети питания и отключение его производит дежурный электрик. На специально оборудованных постах подключать дефектоскоп может дефектоскопист.

Дефектоскопы необходимо подключать к малонагруженным элект­ролиниям (осветительные линии). При отсутствии такой возможности дефектоскоп следует подключать через стабилизатор напряжения.

1. Категорически запрещается работа дефектоскопистов под подъемными механизмами, на неустойчивых шатких конструкциях и в местах, где возможно повреждение проводки электропитания дефектоскопов.
2. При использовании на участке контроля подъемных меха­низмов должны быть учтены требования «Правил устройства и без­опасной эксплуатация грузоподъемных кранов», утвержденных Госгортехнадзором СССР в 1969 г.

1. Запрещается вскрывать дефектоскоп и проводить его ремонт во время контроля.
2. Дефектоскопы рекомендуется размещать на подвижной тележке с меняющейся высотой и капюшоном, что позволит облегчить наблюдение за прибором и устранить световые помехи на экранах.
3. В шумных цехах необходимо использовать индивидуальные средства защиты от шума — противошумы ГОСТ 12.4.051-78.
4. По возможности рабочие места дефектоскопистов должны быть фиксированы. Если на расстоянии менее 10 м от места конт­роля проводится сварка или другая работа, связанная с ярким освещением, необходимо установить ограничительные щиты.
5. Принадлежности, используемые дефектоскопистом: масленки, обтирочные материалы, ветошь и бумага — должны храниться в метал­лических ящиках.
6. При ультразвуковом контроле следует руководствоваться «Санитарными нормами и правилами при работе с оборудованием, создающим ультразвук, передаваемый контактным путем на руки рабо­тающих» №2282-80, утвержденными Главным Государственным санитарным врачом РСФСР 29.12.80 г.

7.16. Согласно требованиям санитарных норм и правил №2282-80 и приказа №700 Министерства здравоохранения СССР дефектоскописты, поступающие на работу, должны подвергаться обязательному медицинскому осмотру. Принятый на работу персонал должен проходить периодические (один раз в год) медицинские осмотры.

1. После капитального и профилактического ремонта дефектоскопов они должны быть проверены на допустимые уровни ультразвукового поля по ГОСТ I2.1.001-83. При этом параметры ультразвукового поля, воздействующего на руки дефектоскописта ультразвукового контроля, не должны превышать значений приведен­ных в санитарных нормах и правилах №2282-80. Результаты измере­ний параметров ультразвукового поля должны оформляться протоко­лом по ф. 334, утвержденной приказом МЗ СССР №1030 от 4.10.80 г.
2. Участок ультразвукового контроля также должен отвечать требованиям санитарных норм и правил №2282-80, а также ГОСТ 12.1.005-76 и ГОСТ 12.1.007-76.

7.19. Для защиты рук от воздействия ультразвука при контакт­ной передаче, контактных сред и т.д. дефектоскописты должны работать в рукавицах или перчатках, нарукавниках, которые не пропускает влагу и контактную среду.

При этом необходимо применять две пары перчаток: наружные — резиновые и внутренние — хлопчатобумажные или двухслойные по ГОСТ 20010-74.

7.20. В холодный и переходный период года дефектоскописты должны быть обеспечены теплой спецодеждой по нормам, установ­ленным для данной климатической зоны или производства.