Плазменный резак что это такое

Плазменная резка металла: что это такое, принцип и схема работы резака

Плазменная резка металла — это технология обработки и метод, позволяющий быстро и аккуратно разрезать различные металлы разной толщины с использованием плазменных струи. При этом достигаются высокая точность и качество реза, и аппараты плазменной резки сжигают металл при высокой температуре. Этот метод нашел широкое применение в металлообработке благодаря своей эффективности и возможности резать различные металлы. Принцип работы плазмореза с ЧПУ базируется на использовании электрического тока и газа, который ионизируется до состояния плазмы, создавая дугу плазмы для реза заготовок.

Что это за метод?

Плазменная резка металла — это метод резки, при котором используется ионизированный газ, создающий дугу плазмы. В процессе резки высокочастотный ток пропускается через газ, вызывая его ионизацию и образование плазмы. Плазмотроны направляют эту плазменную струю с высокой скоростью на обрабатываемую поверхность, благодаря чему происходит резка различных проводящих материалов, включая сталь, алюминий и другие металлы разной толщины.

Разновидности плазморезов

Плазморезы представлены в различных модификациях и могут отличаться по множеству параметров, включая мощность, принцип работы и применяемые технологии. Среди основных разновидностей выделяются:

• Ручные плазморезы: эти устройства предназначены для ручной резки и обычно характеризуются меньшей мощностью. Отлично подходят для бытовых нужд.
• Механизированные плазморезы: ориентированы на промышленное использование, оснащены системами ЧПУ, что обеспечивает высокую точность и автоматизацию процесса резки.
• Плазморезы с высокой частотой ионизации: оптимальны для работы с тонкими листами металла.
• Плазморезы с водяным экраном: используют водный экран для охлаждения плазменного дуга и стабилизации процесса, что делает их идеальным решением для резки толстых заготовок.

Виды и принцип работы плазменных резаков

Плазменные резаки разнообразны по своему принципу действия, конструкции и назначению. Среди основных видов выделяются:

• Плазменные резаки с воздушным охлаждением: характеризуются использованием воздуха для охлаждения плазменной дуги. Они чаще всего являются ручными и удобными в эксплуатации.
• Резаки с водяным охлаждением: эта модель использует воду для охлаждения, что дает возможность работать при более высоких температурах и обеспечивает более точный рез.
• Резаки с многогазовым распределением: эти устройства работают с различными газами для формирования плазменной дуги, что расширяет их возможности применения.
• Автоматизированные плазменные резаки: оснащены системами управления и предназначены для работы на станках плазменной резки, обеспечивая высокую точность и автоматизацию процесса.

Принцип работы плазменного резака заключается в прохождении электрического тока через ионизированный газ. Это приводит к формированию плазмы, которая при высокой температуре плавит металл. Затем сильное давление газа выталкивает расплавленный металл из зоны реза, обеспечивая чистый и ровный рез.

Устройство плазменной резки

Плазменная резка — это высокотехнологичный метод, требующий специализированного оборудования для выполнения задач. В основе системы лежит источник электропитания, который обеспечивает необходимое напряжение и ток для создания плазмы. Плазмотрон, являясь ключевым элементом, создаёт плазменную струю, направляя её на металлическую поверхность. Компрессоры, в свою очередь, предоставляют сжатый воздух или другие газы, необходимые для формирования и поддержания плазменного процесса. Все эти компоненты тесно взаимодействуют, чтобы обеспечивать четкость, точность и эффективность плазменной резки металлов. Рассмотрим основные компоненты отдельно.

Источник электропитания

Источник электропитания для плазменного резака выполняет важную функцию обеспечения плазменной дуги необходимым током и напряжением. Зависимость между стабильностью плазменного процесса и качеством источника питания довольно высока. Этот элемент оборудования должен предоставлять стабильное напряжение, чтобы исключить колебания в плазменной струе и, как следствие, обеспечить аккуратный и чистый рез. Оптимальное функционирование источника электропитания гарантирует длительный срок службы плазмотрона и обеспечивает высокую эффективность резки.

Плазмотрон

Плазмотрон, иногда называемый плазменным резаком, – это инструмент, преобразующий электрический ток в плазменную дугу для резки металлических материалов. Работая на основе взаимодействия между электродом и соплом, этот инструмент преобразует рабочий газ (например, воздух или аргон) в плазму при помощи электрического разряда. Горячая плазма затем концентрируется и ускоряется соплом резака для выполнения резки. Основные компоненты плазмотрона включают в себя электрод для создания и поддержания дуги и сопло для направления плазменной струи на нарезаемую поверхность.

Компрессор

Компрессор является неотъемлемым элементом оборудования для плазменной резки, так как он обеспечивает сжатие воздуха или другого газа для подачи в плазмотрон. Сжатый газ не только формирует мощную плазменную струю, но и выдувает расплавленный металл из зоны реза, гарантируя чистоту и высокое качество реза. Качество и производительность компрессора напрямую влияют на стабильность плазменного процесса и общую эффективность работы установки.

Схема работы плазмореза с ЧПУ

Современные плазморезы с частотно-программируемым управлением (ЧПУ) представляют собой высокотехнологичное решение, позволяющее автоматизировать процесс резки и обеспечивать высокую точность выполнения заданий. Основываясь на специализированном программном обеспечении, система ЧПУ контролирует движение плазмотрона, выполняя сложные контуры и минимизируя потери материала. Это учитывает толщину заготовки и другие параметры, обеспечивая одновременно высокую производительность и точное выполнение резов.

Принцип работы плазмореза с ЧПУ и скорость плазменной резки

Принцип работы плазмореза с частотно-программируемым управлением (ЧПУ) заключается в использовании компьютерного управления для точной навигации плазменного резака на основе интерпретации чертежей. Система управления конвертирует данные в команды для двигателей, контролируя положение плазмотрона и скорость подачи плазмы. Этот процесс обеспечивает высокую точность и повторяемость реза. Скорость плазменной резки зависит от множества факторов: мощности резака, толщины металла, типа используемого газа, что позволяет оптимизировать процесс и делать его более эффективным.

Особенности технологии

Плазменная резка представляет собой высокотехнологичный метод, который сочетает в себе способность резать различные типы металлов с высокой точностью и скоростью. Этот уникальный процесс обладает высокой производительностью и качеством реза, делая его экономичным и быстрым способом обработки материалов. Одно из ключевых преимуществ плазменной резки – возможность работы с металлами разной толщины в различных промышленных областях. Благодаря постоянной модернизации, аппараты плазменной резки становятся все более доступными и удобными для использования.

Как работает резка плазменной струей?

Резка плазменной струей происходит благодаря формированию ионизированного газа, который нагревается до высокой температуры и направляется на металл под высоким давлением. При контакте плазменной струи с материалом, она мгновенно плавит и выдувает расплавленный металл, обеспечивая аккуратное и быстрое разрезание. Скорость и температура плазмы регулируются в зависимости от типа металла и толщины, что позволяет достигать оптимального качества резки для различных задач.

Виды и технологии плазменной резки

Плазменная резка – это метод обработки металлов, который можно классифицировать по ряду критериев. Среди основных видов и технологий стоит отметить:

Ручная плазменная резка: наиболее доступный способ, часто используемый на мелкосерийном производстве и в мастерских.

Механизированная плазменная резка: предполагает применение станков с ЧПУ, что позволяет достичь большой точности реза на промышленном уровне.

Высокотемпературная плазменная резка: метод, позволяющий обеспечивать отличное качество и чистоту реза.

Роботизированная плазменная резка: в этом случае резак управляется роботом, что автоматизирует и ускоряет процесс резки.

Для каждого из перечисленных видов подходит определенный тип производства, и выбор технологии зависит от конкретных требований задачи и имеющегося оборудования.

Как выбрать станок плазменной резки?

Подбор станка для плазменной резки – ответственный процесс, в котором необходимо учитывать ряд факторов:

• Назначение и масштабы производства: Понимание, на каком масштабе будет использоваться станок (например, для индивидуальных нужд, мелкосерийного или массового производства) поможет определить нужный размер и функциональность устройства.

• Материалы и их толщина: Некоторые станки оптимизированы для работы с определенными типами металла или толщины. Убедитесь, что выбранный станок соответствует вашим требованиям.

• Производительность и надежность: Оцените, насколько станок сможет справляться с предполагаемой рабочей нагрузкой. Проверьте отзывы о надежности и долговечности модели.

• Управление: Наличие системы с ЧПУ может быть жизненно важно для точной и автоматизированной резки.

• Гарантия и сервис: Хорошая гарантия и доступность сервисного обслуживания говорят о качестве продукции и поддержке со стороны производителя.

• Бюджет: Определите, сколько вы готовы потратить, и исходя из этого выберите оптимальное для вас решение.

Исходя из всех этих факторов, вы сможете сделать обоснованный выбор и приобрести станок, который наилучшим образом соответствует вашим потребностям.

Как работает аппарат водно-плазменной резки в отличие от воздушной?

Водно-плазменная резка основана на использовании воды в качестве охлаждающей и защитной среды для плазменной струи. При этом процессе струя воды окружает плазму, что значительно снижает тепловое воздействие на обрабатываемый материал. Это позволяет уменьшить искажения и деформации, особенно на тонких материалах, а также обеспечивает более чистый и ровный рез.

Воздушно-плазменная резка, в свою очередь, использует сжатый воздух как газ для создания плазменной струи. Воздушная плазма обычно имеет более высокую температуру и может вызвать большее тепловое воздействие на материал, что может привести к его деформации или окислению на краях реза.

Таким образом, выбор между водной и воздушной плазменной резкой зависит от конкретных требований к качеству реза, толщины материала и других параметров работы.

Контактный и бесконтактный плазморез с ЧПУ: для чего нужен и как он работает

Контактный плазморез с ЧПУ использует прямой физический контакт плазмотрона с обрабатываемой поверхностью, что позволяет точно начать процесс резки. Этот метод наиболее эффективен для материалов с гладкой и ровной поверхностью. Основное преимущество контактного метода заключается в его простоте и надежности.

С другой стороны, бесконтактный плазморез с ЧПУ предполагает использование специализированной системы датчиков, которая поддерживает определенное расстояние между плазмотроном и поверхностью материала. Это позволяет обрабатывать неровные или деформированные поверхности, обеспечивая одновременно высокое качество реза.

Таким образом, выбор между контактным и бесконтактным плазморезом зависит от требований к качеству и точности реза, а также от характеристик обрабатываемого материала.

Параметры резака

При выборе плазменного резака важно обратить внимание на следующие характеристики:

• Мощность: определяет, насколько толстый материал резак сможет обработать.
• Тип плазмы: это может быть воздушная, газовая и водяная.
• Производительность: указывает на скорость, с которой резак может обрабатывать материал заданной толщины.
• Тип питания: это может быть однофазное или трехфазное.
• Система управления: выбор между ручным управлением или управлением через ЧПУ.
• Дополнительные функции: такие как наличие встроенного компрессора или системы охлаждения.

Оценивая все вышеперечисленные параметры, можно подобрать плазменный резак, который будет наиболее подходящим для вашего производства.

Какие газы используются?

При плазменной резке используются разнообразные рабочие газы, выбор которых определяется в зависимости от типа нарезаемого материала и спецификации оборудования:

• Воздух: это наиболее распространенный и доступный газ, который подходит для резки большинства металлов.
• Азот: предпочтительный для резки нержавеющих и высокоуглеродистых сталей, так как он предотвращает окисление.
• Аргон и гелий: эти газы иногда используются в смесях для резки определенных типов материалов или для достижения определенных характеристик реза.
• Смеси газов: некоторые процессы требуют смешанных газов, например, аргон-водород или аргон-гелий, особенно при резке алюминия или меди.

Выбор правильного газа может значительно повлиять на качество реза, эффективность процесса и стоимость резки.

Преимущества и недостатки

Преимущества плазменной резки:

• Быстрая скорость резки, особенно по сравнению с традиционными методами, такими как газовая резка.
• Возможность резки разнообразных металлов и их сплавов различной толщины.
• Точность реза, благодаря узкой и концентрированной плазменной струе.
• Экономичность в эксплуатации по сравнению с некоторыми другими методами резки.

Недостатки плазменной резки:

• Точность резки может быть ниже по сравнению с лазерной резкой.
• Необходимость в постоянной подаче специализированных рабочих газов или воздуха.
• Возможное образование облоя или других поверхностных дефектов на резаной поверхности в зависимости от используемого газа и материала.

Возможности

Плазменная резка предоставляет множество возможностей для обработки металла:

• Резка множества видов материалов, начиная от углеродистых сталей и заканчивая цветными металлами.
• Обработка материалов с различной толщиной, будь то тонкие листы или толстые пластины.
• Возможность выполнения сложных контуров и детализированных рисунков.
• Интеграция с системами ЧПУ для повышения точности и автоматизации резки.
• Применение как в малых мастерских, так и на больших производственных площадках.

Вывод

Приобретение станка плазменной резки с ЧПУ — это инвестиция в будущее вашего бизнеса, и важно сделать правильный его выбор. Вот несколько ключевых причин, почему выбор в пользу станков от компании Плазмакрой будет обоснованным:

• Высокое качество оборудования. Мы предоставляем станки, прошедшие многократные проверки и отвечающие международным стандартам качества.
• Профессиональная техническая поддержка. Наша команда специалистов готова помочь на каждом этапе — от выбора модели до сервисного обслуживания.
• Обучение и консультации. Мы не просто продаем оборудование — мы уделяем время, чтобы обучить вас или ваших сотрудников корректной и эффективной работе с ним.
• Гибкая ценовая политика. Наша цель — сделать плазменную резку доступной, предоставляя качественное оборудование по конкурентоспособным ценам.
• Надежность и долгосрочное сотрудничество. Мы ценим каждого клиента и стремимся к долгосрочным и плодотворным отношениям.
• Постоянное обновление ассортимента. Следуя технологическим трендам, мы регулярно обновляем наше оборудование, предлагая последние разработки в области плазменной резки.

Выбирая Плазмакрой, вы выбираете надежного партнера, который будет рядом на всех этапах работы с плазменной резкой, помогая вашему бизнесу расти и развиваться.

Резка металла с помощью плазмореза

Плазменная резка максимально универсальный процесс. Она подходит практически для всех металлов: углеродистой стали, нержавейки, алюминиевых сплавов, меди. Технология позволяет работать с заготовками толщиной до 100 мм: выполнять прямой и скошенный срез, пробивку, строжку без сквозного прожигания, снимать фаску. По сравнению с оборудованием для газовой резки, аппараты для CUT позволяют вырезать точнее, быстрее и больше деталей.

Объясняем, в чем преимущества плазморезки, чем они обусловлены, как правильно выполнять резку алюминия, нержавейки, чернухи ручным плазморезом и выбрать аппарат для своих целей.

Где и почему используют плазморезы: суть и плюсы технологии

Плазма — нагретый до высокой температуры ионизированный газ. Он проводит ток, переносит электрическую дугу к металлу и нагревает его до температуры плавления, при которой он течет.

Дуга горит между электродом и заготовкой. Поток плазмы выходит через отверстие сопла резака небольшого диаметра. Благодаря этому он становится более плотным и стабильным, дуга устойчивой и сжатой, а большое количество тепла концентрируется на малой площади заготовки. Охлаждает горелку и удаляет расплавленный металл из зоны резки защитный газ.

Специфика плазморезки дает ей преимущества перед традиционной газовой резкой:

• Быстрая резка на всех толщинах. Температура потока плазмы достигает 25000-300000. Металл не требует предварительного прогрева и быстро плавится.
• Минимальная деформация кромок даже тонкостенных заготовок до 3 мм. Это возможно, благодаря малой зоне нагрева и быстрой резке.
• Чистые кромки реза. Расплавленный металл не успевает остывать и выталкивается из зоны резки потоком плазмы и защитного газа.
• Сокращение вторичных операций перед ручной, полуавтоматической и аргонодуговой сваркой электродами и присадочной проволокой. Перед завариванием кромки не нужно долго чистить от окалины и шлака для качественного шва.
• Простота и экономичность. В бытовых аппаратах чаще всего используют сжатый воздух, а узкий рез позволяет раскраивать листовые материалы с минимумом отходов.

Применение сжатого воздуха, кислорода, смеси аргона и водорода, азота в качестве плазмообразующего и защитного газа позволяет использовать плазморез для разных металлов. Чистая, точная и экономичная резка актуальна для кузовных работ, производства, ремонта и строительства, которые подразумевают большие объемы и изготовление деталей сложных форм.

Какие типы аппаратов плазменной резки бывают

Оборудование для плазморезки можно разделить на группы по его возможностям и техническим особенностям.

Бытовые или полупрофессиональные инверторные аппараты CUT

Это компактные модели с током реза до 60-70 А для ручной резки. Как правило, их используют в полупрофессиональных целях: в гаражной мастерской и кузовного цеха, для небольшого объема работ. Они могут быть оснащены встроенным компрессором, подключаются в однофазную сеть и позволяют работать с заготовками до 20 мм.

Профессиональные аппараты CUT

Это трехфазные модели с током реза до 160 А. Благодаря ПН 100% при работе на токе до 125 А они могут выполнять длинные резы и раскраивать металл до 55 мм. Аппараты имеют несколько режимов резки, интерфейсы для подключения внешнего компрессора, ЧПУ и автоматического резака. Они хороши на ремонтных и строительных площадках, некрупных производствах.

Промышленные установки CUT

Это оборудование с током реза от 200 А и выше. Установки интегрируются с роботизированными комплексами, портальными машинами и ЧПУ, программируются и работают с металлом до 100 мм. Они высокопроизводительны: скорость реза тонкой стали может достигать нескольких метров в минуту.

В зависимости от поджига дуги различают два типа аппаратов. Модели с высокочастотным поджигом оснащаются осциллятором, подающим высокоинтенсивный импульс на электрод. Прикасаться наконечником к заготовке для возбуждения рабочей дуги не нужно.

Второй метод поджига пневмоконтактный. Он предпочтительнее, так как более «чист» в плане электромагнитных помех. Это особенно важно при подключении к станкам с ЧПУ и чувствительной электроникой. В первой фазе поджига создается пилотная дуга между электродом и соплом. Затем поступающий газ делится на два потока: плазмообразующий и защитный, а рабочая дуга начинает гореть между деталью и концом электрода.

Что надо для работы: резак и СИЗ

Резак — основной инструмент. При выборе оценивайте:

• ПН и ток резки. Показатели не должны уступать параметрам плазмореза. Ручные резаки работают на токах до 80 А, автоматические от 100 А.
• Толщину реза. Лучше, когда производитель указывает толщину разделительной и чистовой резки, у которой более высокое качество кромок.
• Охлаждение. У режущих плазмотронов может быть воздушное и жидкостное охлаждение, которое обеспечивает специальная система с замкнутым контуром и которое актуально при интенсивной работе на высоких токах.
• Длину кабель-пакета. Она может быть от 2 до 20 м и более, все зависит от площади рабочей площадки и заготовок, которые планируется резать.

Для безопасности и комфорта вам понадобятся спилковые сварочные краги, защищающие от брызг расплавленного металла, очки или маска со светофильтром, подходящим для CUT.

Как правильно резать металл плазморезом: инструкция

Перед началом работы установите на плазморез сопло нужного диаметра: чем он больше, тем толще металл и шире рез. Если планируете резать в труднодоступном месте, то выберите удлиненное сопло.

Подключите компрессор, резак и кабель заземления к плазморезу. Зафиксируйте клемму на заготовке. Включите компрессор, дождитесь максимальных значений давления и выберите параметры резки на плазморезе.

Рекомендации по работе:

• устанавливайте резак на минимальное расстояние до заготовки, около 3-4 мм;
• ведите его перпендикулярно или под небольшим углом к линии реза — примерно 5-70, если работаете с тонким металлом;
• выдерживайте постоянное расстояние от сопла до заготовки, в противном случае рез будет неравномерным по ширине;
• через несколько см проверьте качество — оплавленные верхние кромки скажут о большом расстоянием между соплом и деталью, шлак с обратной стороны о низкой скорости резки.

Если вы планируете работать с большими заготовками и делать длинные резы, выберите плазмотрон с режимами 2Т/4Т. С ним удобно выполнять аккуратный продолжительный раскрой, при котором не нужно удерживать курок.

Какие проблемы могут возникнуть у плазмореза

В плазмотроне для воздушно-плазменной резки есть детали, которых относятся к быстроизнашиваемым расходным материалам. Это катод и сопло.

При износе ухудшается качество реза: оплавляют верхние кромки и образовывается много шлака, дуга может выключаться во время работы или гореть вбок. Дефекты сопла и катода легко обнаружить, если осмотреть их.

На зажигание дуги и качество реза влияет и нагар, который со временем появляется внутри резака. Поэтому его нужно периодически чистить и промывать. Кроме того трещать и “плеваться” плазмотрон может, если работать без масловлагоотделителя.

Наши советы по выбору плазмореза для ручной резки

Мы подобрали для вас модели плазморезов, которые подойдут для полупрофессиональных и профессиональных целей.

Ресанта ИПР-40К подходит для небольших объемов работ в гараже, мастерской с током реза до 18 А Он обеспечивает качественный раскрой стали толщиной до 10 мм. Тонкий металл 2-3 мм режется легко, под более толстые заготовки надо приноровиться — скорость реза падает. Небольшой наплыв металла легко отбивается.

Сварог CUT 90 REAL позволяет работать с автоматическим резаком и раскраивать металл до 30 мм при токе реза в 80 А. Кромки и край чистые, с минимальной волнистостью. Модель укомплектована режимами 2Т/4Т для удобной работы с короткими и длинными резами, хороша для автосервисов, цехов металлоконструкций.

Для тех, кому надо резать много, но толщина деталей меньше, рекомендуем Сварог CUT 70 REAL. У аппарата устойчивый поджиг. Он держит давление до 6 атм и работает на токе до 60 А, качественно режет сталь и алюминий до 16 мм.

Для работы с тонким металлом выбирайте Сварог REAL CUT 45. Он отлично режет заготовки до 8 мм: от профильного до листового металла, справляется с ровным резом, радиусами и отверстиями. Кромки нуждаются в минимальной зачистке от шлака

Из бюджетных моделей советуем FoxWeld UNO PLASMA 50 с контактным поджигом. Он справляется пробивкой металла до 18 мм, с хорошей скоростью и чистотой режет заготовки до 10-12 мм. Этого достаточно для бытовых целей и гаражных мастерских.

Из аппаратов со встроенным компрессором предлагаем рассмотреть Аврору Джет 40. Вам не нужно покупать дополнительное оборудование, если не планируете больших объемов работы. Предел толщины реза 12-13 мм, качественную кромку можно получить при 10 мм.

Похожие статьи

Сварка тонкого металла

Сварка тонких листов металла и тонкостенных изделий толщиной 0,5-2,5 мм требует от сварщика практических навыков, аккуратности и правильной настройки аппарата.

Принцип работы плазмореза

Плазменная резка — универсальный процесс термической обработки, который подходит для прямолинейного и фигурного раскроя практически любого металла.

Сварка алюминия полуавтоматом

Разбираемся в том, как варить алюминий полуавтоматом без ошибок и брака, какие расходные материалы выбирать, и какие сварочники мы рекомендуем.

Виды газовых редукторов: чем они отличаются и как выбрать подходящий

Рассматриваем, какие есть разновидности газовых редукторов на газовые баллоны, чем они отличаются друг от друга, какой выбрать для конкретных целей и технологии сварки.

Рекомендуемые товары

Быстрый просмотр

Аппарат для воздушно-плазменной резки Сварог CUT 70 REAL (L204)

87 460 руб.
220 В 10 кВт 20-60 А

Серия	REAL
Гарантия производителя	5 лет
Напряжение питающей сети, В	380
Минимальное напряжение питающей сети, В	320
Частота питающей сети, Гц	50
Max толщина разрезаемого металла, мм	20
Напяжение холостого хода, В	310
ПВ на максимальном токе, %	60
Номинальное давление компрессора, мПА	0,5
Коэффициент мощности	0,7
Ток реза (ПН 100%), А	49
Диапазон регулирования тока реза, А	20 — 60
Максимальный ток реза, А	60
Скорость подачи сжатого воздуха, л/мин	200
Рабочее напряжение CUT, В	88 — 104
Регулировка давления	есть
Дежурная дуга плазмотрона	есть
Проверка давления рабочей дуги	есть
Режим работы 2Т/4Т	есть
Класс защиты	IP 21S
Класс изоляции	F
Встроенный фильтр регулятор с манометром	есть
Тип транзисторов	IGBT транзисторы
Тип управления	аналоговое
Подключение сжатого воздуха	Штуцер d 9 мм
Присоединение плазмотрона	ц.а.
Разъем клеммы заземления	ОКС 10-25

Купить Видели дешевле?
Быстрый просмотр

Аппарат плазменной резки Ресанта ИПР-40К

25 900 руб.
220В 12 мм 12 — 40А

Гарантия производителя	2 года
Напряжение питающей сети, В	220
Частота питающей сети, Гц	50
Max толщина разрезаемого металла, мм	12
Напяжение холостого хода, В	315
ПВ на максимальном токе, %	70
Номинальное давление компрессора, мПА	0,8
КПД, %	85
Ток реза (ПН 100%), А	18
Диапазон регулирования тока реза, А	15 — 40
Максимальный ток реза, А	40
Скорость подачи сжатого воздуха, л/мин	200
Класс защиты	IP 21

Купить Видели дешевле?
Быстрый просмотр

Аппарат для воздушно-плазменной резки Сварог REAL CUT 45 (L2A1)

29 100 руб.
220 В 7 кВА 20-45 А

Серия	REAL
Гарантия производителя	5 лет
Напряжение питающей сети, В	220
Минимальное напряжение питающей сети, В	200
Частота питающей сети, Гц	50
Max толщина разрезаемого металла, мм	12
Напяжение холостого хода, В	300
ПВ на максимальном токе, %	60
Номинальное давление компрессора, мПА	0,4
Коэффициент мощности	0,7
Ток реза (ПН 100%), А	30
Диапазон регулирования тока реза, А	20 — 45
Максимальный ток реза, А	45
Скорость подачи сжатого воздуха, л/мин	100
Рабочее напряжение CUT, В	88 — 98
Регулировка давления	есть
Режим работы 2Т/4Т	есть
Класс защиты	IP 21S
Класс изоляции	H
Интеллектуальная система охлаждения аппарата	есть
Встроенный фильтр регулятор с манометром	есть
Тип транзисторов	IGBT транзисторы
Подключение сжатого воздуха	Штуцер d 9 мм
Присоединение плазмотрона	3/8 G
Разъем клеммы заземления	ОКС 10-25

Купить Видели дешевле?
Быстрый просмотр

Аппарат плазменной резки Аврора Джет 40 КОМПРЕССОР

40 500 руб.
220В 6,6кВа 15-40А

Гарантия производителя	2 года
Напряжение питающей сети, В	220
Частота питающей сети, Гц	50
Max толщина разрезаемого металла, мм	13
Напяжение холостого хода, В	270
ПВ на максимальном токе, %	20
КПД, %	85
Потребляемая мощность, кВА	6,6
Диапазон регулирования тока реза, А	15-40
Максимальный ток реза, А	40
Скорость подачи сжатого воздуха, л/мин	150
Цифровой дисплей	есть
Класс защиты	IP 21S
Тип транзисторов	IGBT транзисторы
Разъем клеммы заземления	ОКС 10-25

Купить Видели дешевле?
Популярные запросы

• Сварочные полуавтоматы
• Сварочные аппараты
• Cварочные инверторы
• Выпрямители сварочные
• Сварочная проволока
• Электроды для сварки
• Сварочные трансформаторы
• Электроды уони

• Электроды сварочные
• Графитовые электроды
• Угольные электроды
• Вольфрамовые электроды
• Электроды по нержавейке
• Электроды АНО
• Газовые горелки

• Ремонт оборудования
• Как оформить заказ на сайте
• О нас
• Оплата
• Политика конфиденциальности
• Отзывы о магазине
• Отзывы на товары
• Контакты

• Обмен / возврат товара
• Гарантия
• Как выбрать
• Жалобы и пожелания
• Письмо директору
• Оптовикам
• Вопросы и ответы
• Полезные статьи

• Акции
• Система скидок
• Производители
• Новости
• Видеообзоры

Принцип работы плазмореза

Плазменная резка — универсальный процесс термической обработки, который подходит для прямолинейного и фигурного раскроя практически любого металла. Это углеродистые и нержавеющие стали, чугун, титан, алюминий, медь и сплавы на их основе. Нужно лишь правильно подобрать оборудование и режимы работы: диаметр сопла резака, ток реза, напряжение и скорость резки с учетом толщины заготовки.

Подробнее о сущности плазменной резки, о том, как устроен и работает плазморез, чем различаются модели оборудования и плазмотроны.

Устройство и принцип работы плазморезов

Система плазменной резки включает в себя трансформаторный или инверторный источник питания, компрессор или баллон со шлангом и регулятором давления для подачи сжатого воздуха и плазменный резак или плазмотрон.

В качестве источника энергии выступает электрическая дуга, которая формируется стенками сопла, стабилизируется плотным потоком плазмообразующего газа и подается в зону резки с помощью наконечника плазмотрона. Дуга горит между электродом с неплавящейся вставкой и заготовкой. Температура плазменного газа может достигать 250000С.

Принцип действия плазмореза основан на локальном нагреве и выдувании расплавленного жидкого металла потоком плазмы — ионизированного и нагретого до сверхвысокой температура газа, переносящего электрическую дугу к заготовке. За счет высокой плотности энергии и концентрации теплоты на малой площади металл быстро плавится. Благодаря высокой кинетической энергии потока плазмы расплав мгновенно удаляется из зоны резки, обеспечивая раскрой заготовки без шлака.

Ключевой элемент плазмореза — резак. Его основные элементы:

• электрододержатель с электродом — как правило, вольфрамовым, легированным оксидами лантана и иттрия;
• камера для образования плазмы и сопло, которое формирует сжатую электрическую дугу;
• изолятор, отделяющий электродный узел от сопла, и завихритель, помогающий стабилизировать сжатую дугу;
• каналы подачи плазмообразующего и защитного газа и система охлаждения электрода и сопла, подвергающихся высокотемпературному воздействию.

При включении плазмотрона между электродом и наконечником образуется вспомогательная или дежурная (пилотная) дуга. Она создает путь для рабочей или основной дуги. Рабочая дуга образуется при контакте вспомогательной дуги с заготовкой. После этого можно начинать резку.

Единый рабочий газ разделяется внутри плазмотрона на плазмообразующий и защитный поток, охлаждающий головку резака.

Виды плазморезов

Аппараты для плазменной резки делят на две основные группы. Это оборудование для ручного раскроя металла и системы для механизированной обработки.

Аппараты для ручной плазменной резки можно разделить на два вида:

• Бытовые. Это портативные модели с ПВ 50-60%, позволяющие работать от однофазной сети и на максимальной выходном токе реза до 60 А. С их помощью можно разрезать металл толщиной до 20 мм.
• Профессиональные. Это мощные аппараты, подключаемые к трехфазной сети и обеспечивающие максимальный рабочий ток реза до 160 А. С ними можно раскраивать заготовки толщиной до 55 мм.

Промышленные системы механизированной плазменной резки имеют диапазон регулировки тока реза от 5 до 800 А. Их используют на тяжелых производствах для работы с деталями толщиной до 90 мм, когда нужны высокая производительность, точность раскроя и чистые кромки.

Виды и классификация плазмотронов

Для работы с плазморезом и решения конкретных задач нужен предназначенный для этого плазменный резак. Плазмотроны различаются конструктивно, техническими характеристиками и технологическими возможностями.

Тип охлаждения

Плазменный резак может иметь воздушное или жидкостное охлаждение. В плазмотронах с воздушным охлаждением электрод и сопло охлаждает защитный газ, который подается по различным каналам: отверстиям в теле элементов или пространству, которое образуется при сопряжении отдельных деталей. Такие резаки используют для бытовых и профессиональных целей.

В плазмотронах с жидкостным охлаждением сопло и электрод резака охлаждает вода, подводимая к поверхностям по системе каналов с замкнутым контуром. Теплоемкость воды выше, чем у воздуха. Жидкостное охлаждение более эффективно и используют его в резаках, предназначенных для резки на высоких токах.

Тип поджига дуги

Поджиг плазменной дуги может быть пневмоконтактным и высокочастотным.

В первом случае при нажатии кнопки плазмотрона происходит замыкание электрода, сопла и заготовки, подача сжатого воздуха и поджиг пилотной дуги. Сжатый воздух поднимает подвижный подпружиненный шток и устанавливает сопло в рабочий режим, при котором основная дуга горит между электродом и заготовкой.

Во втором случае поджиг происходит без пилотной дуги, при помощи высокочастотного осциллятора в плазморезе. При нажатии кнопки плазмореза осциллятор подает импульс на электрод. Касаться заготовки не нужно, для поджига рабочей дуги достаточно поднести резак близко к поверхности.

Тип используемого газа

В качестве плазмообразующей и защитной среды используют не только сжатый воздух, но и другие газы и газовые смеси. Выбор зависит от особенностей технологического процесса, требований к качеству реза и обрабатываемого материала.

Существуют плазменные резаки, рассчитанные на работу одним газом, и двухгазовые модели, позволяющие использовать один газ в качестве плазмообразующего и другой для защиты зоны резки.

Применяемые газы и комбинации:

• Сжатый воздух. Универсальное решение и оптимальный выбор по качеству, экономичности и скорости раскроя углеродистой стали и сплавов, нержавейки и алюминия.
• Азот. Продлевает срок службы электрода и других деталей резака и обеспечивает чистый рез нержавеющей стали и цветных металлов, но скорость раскроя ниже, чем воздушной плазмой.
• Аргоно-водородная плазма и азот. Комбинацию используют для резки нержавейки и алюминия большой толщины, строжки стали, если нужна чистая кромка для хорошей свариваемости.
• Кислород. Подходит для высокоточной резки конструкционных сталей, когда необходимо получить идеальную кромку без грата, уменьшить угол и увеличить скорость раскроя.
• Водородно-азотная плазма и сжатый воздух. Комбинацию применяют исключительно для раскроя алюминиевых заготовок, чтобы повысить скорость и увеличить толщину металла.

Тип резки

Как и плазморезы, резаки различаются допустимой нагрузкой по току и ПН. Их разделяют на две группы:

• Для ручной резки. Используют сжатый воздух, предназначены для резки на токах до 60-80 А и раскроя металла толщиной до 20-25 мм.
• Для механизированной и автоматической резки. Могут использовать не только сжатый воздух, но и другие газы и смеси, и иметь водяное охлаждение, предназначены для резки на токах от 100 А.

Есть универсальные резаки, работающие на сжатом воздухе, азоте, смесях и токах до 300 А, которые можно использовать для ручной и механизированной резки.

Как выбрать плазморез и резак

Чтобы выбрать плазморез, нужно учитывать диапазон толщин металла, с которыми вы планируете работать, решаемые задачи и условия эксплуатации. Отталкивайтесь от таких характеристик, как:

• Диапазон тока реза. Для примерного расчета можно использовать зависимость 4 А на 1 мм углеродистой стали и 5-6 А на 1 мм алюминия и нержавейки.
• Продолжительность включения. От неё зависит, сможете ли вы раскраивать металл или вырезать деталь, не прерывая рабочий цикл.
• Параметры сети и потребляемая мощность. Плазморезы могут работать от бытовой однофазной и трехфазной сети, которая должна выдерживать планируемую нагрузку.

При выборе резака обращайте внимание на то, какой диапазон тока реза у плазмореза, с каким газом вы будете работать и с какими толщинами металла.

Важно! Производители могут указывать в характеристиках резака только максимальную толщину металла для разделительного реза или максимальную и рекомендуемую толщину, т.е. такую, при которой выполняется качественная чистовая резка. Разделительный рез отличает меньшая точность деталей, шероховатость кромки, наличие грата и сильного оплавления.

Если производитель не указал рекомендуемую толщину, вы можете рассчитать её сами. Нужно отнять от максимальной примерно 30%.

Для подбора плазмореза и сопла резака можно воспользоваться таблицей с примерными значениями

Плазморез: принцип работы, виды аппаратов для плазменной резки и критерии их выбора

Плазменная резка сегодня – безусловный лидер среди способов обработки черных и цветных металлов. Она отличается универсальностью и позволяет работать с углеродистыми и нержавеющими сталями, чугуном, алюминием, медью и различными сплавами. В данной статье рассмотрим устройство и классификацию плазморезов, дадим рекомендации по их выбору.

Плазменный резак, или плазморез, – это аппарат, создающий поток ионизированного воздуха (плазмы), который разрезает металлическую заготовку. В отличие от «классического» пламени, основанного на пропане и кислороде, плазменный резак создает гораздо более высокую температуру горения. В результате скорость резки увеличивается, а тепло не успевает распространиться по всей заготовке и деформировать ее.

Как устроен плазменный резак?

Принцип работы аппарата заключается в создании между соплом плазмотрона и обрабатываемым металлом электродуги. Ее температура достигает 5’000 °С, чего для резки металла, разумеется, недостаточно. Но одновременно с этим в рабочую зону плазмореза подается поток воздуха или газа, он взаимодействует с электрической дугой, ионизируется и образует плазму. А ее температура доходит уже до 30’000 °С. Добавим к этому скорость выхода плазмы до 1500 м/с – и получим возможность высокоточной и аккуратной резки практически любого металла.

Аппарат плазменной резки состоит из нескольких блоков:

Источник питания

В качестве источника постоянного тока выступает либо трансформатор, либо инвертор. Из достоинств трансформатора отметим его низкую чувствительность к перепадам напряжения. Кроме того, он позволяет резать металл толщиной до 80 мм. Из недостатков у этого источника питания – громоздкость и более низкий, в сравнении с инвертором, КПД. В случае использования инвертора КПД будет выше на 30%, а значит, он более экономичный. При этом он дешевле трансформатора, а компактные размеры и мобильность позволяют использовать его даже в труднодоступных местах.

Плазмотрон

Это основная часть резака: инструмент, который подключается к источнику тока, собственно образует плазму и подает ее на поверхность металлической заготовки.

Основными элементами плазмотрона являются:

• Наконечник (сопло). Он формирует дугу плазмы. Как правило, изготавливается из меди, а конструкция зависит от разновидности резака.
• Электрод. Поджигает и поддерживает плазменную дугу. Он производится из меди с применением вставок из редкоземельных металлов, в первую очередь — гафния. Гафниевые вставки нужны для облегчения поджига и для обеспечения стабильности горения плазменной дуги.

Воздушный компрессор

Образует вихревую подачу сжатого воздуха и обеспечивает стабильность горения плазменной дуги. Также компрессор используется для охлаждения элементов плазмореза. Кроме того, аппарат оснащен пакетом кабелей, пропускающих ток к горелке, и шлангов, по которым поступает воздух или газ.

Классификация устройств для плазменной резки

Плазморезы делятся на виды по нескольким факторам: конструктивно, по техническим характеристикам и технологическим возможностям. Ниже рассмотрим основные классификации.

По способу воздействия

• Резка прямого действия(плазменно-дуговая) основана на создании электрической дуги между электродом и поверхностью обрабатываемого металла. Этот тип резки подходит для металлов с хорошей проводимостью тока.
• Резка косвенного действия позволяет работать с металлами, которые имеют малую электропроводимость, а также с диэлектриками. При данном типе резки обрабатываемый металл контактирует только с плазменным потоком, так как источник электрической искры находится внутри плазмотрона.

По типу резки

Аппараты, используемые для плазменной резки, можно разделить на две основных категории по типу резки:

• Устройства для ручной резки применяют на небольших производствах для изготовления и обработки металлических деталей, а также при прокладке трубопроводов, сооружении металлоконструкций в строительстве и т.п. В этом случае оператор держит плазмотрон на весу и ведет его по линии реза. Чтобы придать резу точность, минимизировать наплывы и окалину, применяется упор, надеваемый на сопло плазмотрона. Он сохраняет постоянным необходимое расстояние между обрабатываемой металлической поверхностью и соплом.
• Устройства машинной плазменной резки с ЧПУ используются там, где нужен фигурный рез или максимальная точность (например, на машиностроительных заводах). Такие аппараты работают по заданной программе с минимальным участием оператора.

По типу охлаждения

Плазмотроны по типу охлаждения разделяются на устройства:

• Охлаждение воздухом. Такие резаки используют для бытовых и профессиональных целей.
• Охлаждение жидкостью. Этот тип охлаждения используется в резаках, предназначенных для резки на высоких токах.

По типу используемого газа

Плазменные резаки способны работать с разными газами и их смесями. Основными параметрами выбора в данном случае являются марка и толщина обрабатываемого металла и требования к качеству реза.

Типы плазмотронов в данной классификации зависят от вида используемого газа или газовой смеси. В работе плазмотронов применяются следующие газы:

• Сжатый воздух. Универсальное и экономичное решение при обработке черных металлов и меди толщиной до 60 мм, а также алюминия до 70 мм.
• Азот. Гарантирует чистый рез, а также увеличивает срок службы электрода и других деталей плазмотрона, но при этом скорость резки не так высока, как в случае с плазмотронами, работающими на сжатом воздухе. Азот подходит для резки алюминия и меди до 20 мм, малоуглеродистых низколегированных сталей до 30 мм, высоколегированных сталей до 75 мм, латуней до 90 мм, титана.
• Азот и водород используют для резки меди, алюминия и их сплавов до 100 мм.
• Смесь на основе азота и аргона используется в работе с высоколегированными материалами до 50 мм толщиной.
• Аргоно-водородную смесь применяют для резки высоколегированной стали, алюминиевых и медных сплавов толщиной до 100 мм.

Критерии выбора

Приводим основные характеристики аппаратов, на которые нужно ориентироваться при выборе.

Сила тока инвертора

Выбирайте инвертор, обеспечивающий силу тока, необходимую для резки металла, с которым вы намерены работать. Для резки черных металлов и стали на каждый 1 мм толщины понадобится 4 А. Для резки меди, латуни, алюминия этот показатель равняется 6 А на 1 мм. То есть, чтобы разрезать листовую сталь 7 мм, потребуется аппарат с силой тока не менее 28 А, а для резки латуни той же толщины – не менее 42 А. При покупке аппарата специалисты рекомендуют выбирать силу тока с запасом, чтобы избежать перегрузки устройства.

Режим и интенсивность использования

Здесь основным параметром является продолжительность включения (ПВ). Он показывает продолжительность работы аппарата без перерыва. Например, резак с ПВ 40% в рабочем цикле 10 минут сможет работать непрерывно 4 минуты. Здесь ориентируйтесь на режим использования аппарата. Для мастерской или гаража подойдут устройства с ПВ 40%. Для более серьезных производств выбирайте аппарат с ПВ не менее 60-80%.

Длина кабеля (шлангпакета)

При выборе длины кабеля плазмотрона следует учитывать условия, в которых придется работать. Чем короче шлангпакет, тем чаще придется перемещать всю установку. Если плазморез нужен вам для резки деталей небольшого размера над столом или верстаком, можно приобрести плазмотрон с коротким шлангпакетом.

Плазменная резка: плюсы и минусы

В отличие от других видов резки металла, плазменная имеет ряд очевидных достоинств:

• Более высокая мощность, а значит, и производительность (в сравнении, например, с кислородной горелкой).
• Ручные устройства плазменной резки имеют компактные размеры, они мобильны и экономны в потреблении электроэнергии.
• Экономичность, особенно при работе с металлами толщиной до 60 мм.
• Высокоточная и максимально качественная обработка металлов. Срез при плазменной резке практически не потребует дополнительной шлифовки.
• Универсальность применения: может использоваться в совершенно разных сферах, как в быту, так и в промышленности.
• Минимальная подготовка перед резкой: плазма позволяет резать металл без предварительной очистки от грязи или ржавчины.
• Высокий уровень пожарной безопасности: материалы, применяемые в технологии плазменной резки, не огнеопасны.
• Высокий уровень экологичности: при плазменной резке минимизированы отходы и вредные выбросы в окружающую среду.

Из недостатков рассматриваемого типа резки стоит отметить, прежде всего, небольшую толщину реза (до 100 мм). Поскольку подача воздуха или газа происходит на высокой скорости, плазменные резаки отличаются высоким уровнем шума. Кроме того, технически сложное оборудование требует высококвалифицированного обслуживания.

Сфера применения плазмотронов

Универсальная, имеющая множество явных преимуществ, плазменная резка получила широкое распространение. Перечислим основные сферы применения.

Резка, в т.ч. фигурная, листового металла

Плазморез практически не имеет ограничений по виду обрабатываемого металла. Но поскольку возможности его ограничены толщиной материала, в работе с листовым металлом он показывает максимум своих возможностей. Это касается в том числе фигурной резки, которая производится с помощью ЧПУ. Производство сложных плоских деталей, художественная резка металла – в этих сферах плазморезу нет равных.

Резка труб

Для этой сферы применения используются специальные установки – труборезы с центраторами. Важно, что, в отличие от газовых автогенных горелок, плазменные резаки позволяют провести высокоточную обработку труб.

Резка чугуна

На сегодня это самый эффективный способ резки чугуна, в котором сочетаются экономичность, быстрота и удобство. Именно с помощью плазменной резки, например, готовят к утилизации чугунный лом на предприятиях.

Резка стали

В отличие от кислородной горелки, плазменная резка позволяет работать с нержавеющей сталью. В сочетании с минимальным образование грата и высокой производительностью, это делает плазморез практически незаменимым в данной сфере.

Предлагаем ознакомиться с полным ассортиментом плазмотронов КЕДР для плазменной резки, а также с комплектующими к плазмотронам в нашем каталоге.