Как сделать медную смазку своими руками

Графитовая и медная смазки своими руками. Смазка для тормозов.

Вывод напрашивается сам : взять графитовый и/или медный порошок и развести его синтетическим моторным маслом. Концентрацию делать как получится, что-б довести порошёк до нужного состояния .
Получается примерно 50%.
Всё! Высокотемпературная смазка готова.
Всякие ингибиторы и т.д. уже есть в используемом масле.
Результат отличный — проверено.
Много лет использую.
Мажу всё подряд, особенно выпускной тракт и свечи.

Синтетическое масло или ATF при нагреве испаряется, то что остаётся в виде нагара — это минеральная часть которая есть во всех самых синтетических маслах, но её мало.
Соответственно остаётся или медь или графит — что и надо.
А в покупных смазках на основе минерального масла остаётся много нагара и совсем чуть-чуть графита/меди.
Только в некоторых меди/графита достаточно…

Смазка для тормозов.

Особое внимание обращу на смазки для направляющих тормозных суппортов.
Там используются силиконовые смазки так как они водоотталкивающие.
К примеру Slipkote® 220-R DBC
www.huskey.ru/220R%20DBC_Rus.pdf

Или TOYOTA DISC BRAKE SHIM GREASE 5 g, p/n 08887-80409
Состав :
-силиконовое масло
-диоксид кремния (селикагель)
-графит.

Значит, использовать синтетическое масло для ДВС или ATF, как описано выше, для тормозов нельзя,
так как резинки на тормозах к синтетике не устойчевы и тут-же погибнут.
Минирельное масло было-бы можно, когда-б оно держало высокие температуры…а так оно спечётся и превратится в гудрон/нагар — суппорта заклинит.
Именно по этому не рекомендуется использовать стандартную графитовую смазку — минеральная основа.
Значит сегодня, для тормозов берём тот-же графит и мешаем с силиконовой смазкой.
Количество графита в зависимости от густоты силиконовой смазки.
10% графита уже достаточно — так как в оригиналной графитке.

В принципе, такую смазку можно использовать вообще везде вместо первого вырианта,
но не всегда можно найти силиконовую смазку. Иначе приходится выбирать что важнее в конкретном случае.
Если в выпускном тракте любое масло выгорит и останется графит/медь — значит важнее что-б их было побольше. То на направляющих тормозных суппортов графит менее важен, чем смазывающие свойства смазки.

Для чего нужна медная смазка?

Обслуживание и ремонт автомобиля невозможны без применения специальных смазок. В зависимости от химического состава они обладают различными свойствами и качествами, определяющими их назначение. Особое место среди них занимает медная смазка. Она используется для обработки крепежа (в основном резьбовых соединений), а также деталей, которые в процессе эксплуатации машины подвергаются сильному тепловому воздействию. Перепады температуры ускоряют процесс коррозии металла, приводя в конечном итоге к «свариванию» деталей. Разобрать соединения без деформации или разрушения крепежа часто не представляется возможным даже при использовании специальных проникающих составов. Это затрудняет ремонт, увеличивает его продолжительность и стоимость.

Чтобы избежать данных неприятностей, крепеж и поверхности деталей, на которые воздействуют высокие температуры, обрабатывают специальной смазкой, в состав которой входит мелкодисперсный порошок меди. Он тонким слоем покрывает и разделяет входящие в контакт поверхности, не давая образовываться на них коррозии. «Сваривания» деталей не происходит, соединение остается разборным.

Не случайно для крепления приемной трубы системы выпуска отработавших газов к коллектору используют омедненные (покрытые тонким слоем меди) гайки. Даже спустя годы интенсивной эксплуатации автомобиля их можно открутить со стальных шпилек и демонтировать выпускной тракт для его ремонта. Если же гайки были стальными, как на многих бюджетных автомобилях, то без гайкореза или «болгарки» не обойтись. Вот почему их нужно обрабатывать медной смазкой.

Помимо крепежа системы выпуска медной смазкой покрывают резьбы датчиков кислорода (лямбда-зонды), которые устанавливаются в определенные точки тракта до и после каталитического нейтрализатора. Они также подвергаются воздействию высоких температур. Обращаем внимание на то, что на другие части датчика медная смазка не должна попасть, так как это может вызвать сбои в его работе.

Данная рекомендация касается также свечей зажигания и накаливания бензиновых и дизельных двигателей, соответственно. Обработка медной смазкой резьбы не даст им прикипеть в колодцах головки блока цилиндров (ГБЦ) и упростит последующую замену. Особенно это актуально для дизелей, свечи накаливания которых имеют большой ресурс и заменяются редко, а демонтаж связан с риском их повреждения. Если свечу накаливания свернуть, то, чтобы удалить часть, оставшуюся в ГБЦ, придется ее демонтировать. Это связано с большими финансовыми затратами.

Раз уж мы заговорили про мотор, не пройдем мимо по-настоящему горячего агрегата – турбокомпрессора. Элементы его крепления к выпускному коллектору также подвергаются воздействию высоких температур и, следовательно, требуют защиты.

Медную смазку применяют и при обслуживании тормозной системы автомобиля. Ее наносят на места контакта суппортов и стальных оснований колодок. Тем самым обеспечивается их перемещение без заклинивания, равномерный износ фрикционных накладок. Снижается вероятность возникновения скрипа (высокочастотных вибраций). Благодаря тому, что смазочный материал плохо смывается водой, эффект от обработки сохраняется вплоть до следующей профилактики тормозных узлов или замены колодок. В тормозных механизмах барабанного типа медную смазку наносят на площадки тормозного щита, которые контактируют с башмаками.

Обращаем внимание на то, что информация по точкам, которые требуют (допускают) использования медной смазки, даны в руководстве по обслуживанию и ремонту конкретного автомобиля. Следуйте данным рекомендациям неукоснительно. Например, в некоторых машинах болты крепления колес категорически запрещается смазывать вообще какой-либо смазкой.

Эффективность медной смазки определяется ее рецептурой. Например, Медная смазка Dr.Active COPPER GREASE содержит в своем составе порошок меди, а не медного сплава. Это очень важный момент, так как чистая медь обладает высокой пластичностью и, следовательно, гарантирует способность смазки работать при больших контактных напряжениях. Такие возникают, например, в резьбовых соединениях, при затягивании крепежа большим моментом. Качество смазки зависит от размера частичек и однородности медного порошка. В смазке Dr.Active COPPER GREASE фракция наполнителя мелкодисперсная. Это гарантирует равномерное покрытие обрабатываемой поверхности, что очень важно для смазок, разделяющих собой детали.

Преимуществом медной смазки Dr.Active COPPER GREASE является наличие в ее составе компонентов, предотвращающих образование гальванических пар с другими металлами, например, со сплавами алюминия, из которых изготавливаются колесные диски. Эффект усиливает высококачественная масляная основа, которая обволакивает каждую частичку медного порошка. Следовательно, Dr.Active COPPER GREASE можно наносить на фланцы ступиц перед установкой легкосплавных колес. Коррозионные процессы в местах их соприкосновения протекать не будут. Колеса не прикипят и их можно будет демонтировать с минимальными усилиями.

Благодаря форме аэрозоля Медную смазку Dr.Active COPPER GREASE очень удобно наносить на поверхности, имеющие сложную форму. Распылитель формирует факел оптимальной формы, что позволяет обработать поверхность с минимальным расходом материала. Толщину слоя смазки легко задавать, нанося состав в один-два или три прохода.

Несколько общих советов по использованию медной смазки.

Перед ее нанесением интенсивно встряхните баллон, чтобы перемешать его содержимое, – наполнитель имеет свойство оседать на дно. Качественно очистите обрабатываемую поверхность. На ней не должно быть окалины и грязи. Если смазка попала на тормозные диски, фрикционные накладки колодок, тормозные шланги и т.д., для ее удаления используйте Очиститель тормозных дисков Dr.Active BRAKES CLEANER.

Наша страница на DRIVE2:

Применение медной смазки в автомобиле. Зачем нужна в баллончике и в виде пасты?

В автомобильной промышленности медная смазка хорошо распространена. Нередко используют на заводах при сборочном процессе, в ремонтных сервисах при монтаже определенных узлов автомобиля.

Что представляет собой и какова ее роль?

Современный рынок дает большой ассортимент товара среди смазочных материалов. Их разделяют на две группы:

1. Универсальные – общего применения.
2. Специализированные – использование в специальных узлах.

К последней группе относят медную смазку. Медная смазка нужна для смазывания мест соприкосновений деталей, подверженных большой нагрузки и высокой температуры.

В составе три основных вещества, влияющие на физико-химические свойства. К ним относят: измельченную мелкодисперсную медь, масло, обладающее минеральными и частично синтетическими свойствами и химические вещества, препятствующее развитию коррозии.

Применение медной смазки в автомобиле распространено в области обработки определенных узлов:

• шпильки, расположенные в выпускном коллекторе;
• ступицы колес;
• лямбда-зонд транспортного средства;
• не рабочие поверхности тормозной колодки;
• демпфирующие пластины.

При использовании смазочных материалов на основе меди выделяют ряд преимуществ. Сборочный процесс и монтаж узловых деталей упрощается за счет нанесения на резьбовые соединения с сохранением постоянного затяжного усилия.

1. Время демонтажа сокращается из-за препятствия процессу сваривания и заклинивания соединений. Из-за уменьшения схватывания и задир несущая способность высокая.
2. На любой поверхности адгезия высокая, гидрофобные свойства не изменяются.
3. Во время нанесения герметичность соединения повышается.
4. Во время постоянной нагрузки вероятность процесса заедания снижается.

В зависимости от набора присадок, добавленных в состав и от дисперсионного состояния меди характеристики смазки различаются у каждого производителя.

Основные физико-химические свойства

Смазка обеспечивает высокую электропроводность и уменьшает силу трения в механизме, не пропускает воду, не вымывается водой и в процессе работы медленно испаряется. А также глушит шум и вибрацию во время работы.

В состав не входит свинец, что позволяет использовать в обработке резьбового соединения.

Свойства медной смазки:

• температурный рабочий диапазон достигает от -50 до +1100°C;
• не изменяют свойства при нанесении на различные типы поверхностей металлов;
• не теряет своих свойств во время работы в течение длительного времени;
• выдерживают высокое давление;
• обладает высокой степенью защиты от жидкостей и растворов.

Особенности смазок в виде металлоплакирующих материалов

Снижение трения и износа – главное назначение смазочных составов. Внесение порошка меди разрешает повысить антифрикционную функцию, а также генерирует смазывающую пленку в точках соприкосновения трущихся частей поверхности. Данное свойство позволяет увеличить процесс техобслуживания узлов.

Молекулярная структура пленок смазки отличается от простых пластичных веществ. При добавлении меди, диапазон действия нагрузки увеличивается в 2 раза и образуется тонкая пленка с функциями самовосстановления. Пленка устойчива к воздействию разрыву, окислению, запылению.

Формирование пленки увеличивает площадь фактического контакта, создавая равномерно распределенную упругую деформацию. Большая терма окислительная функция уменьшает число пленок оксидного происхождения.

Микрочастицы металла и элементы износа в процессе трения электрически заряжены и под таким действием удерживаются в местах трения и равномерно образуются в зазорах. Этот процесс способствует уменьшению износа соприкасающихся поверхностей и деталей.

Медные смазочные материалы обладают высоким антифрикционным, противоизносным и антизадирным свойством. Защищают от попадания воды, пара и летучих компонентов.

Выбор медной смазки

Перед приобретением данного типа смазки следует четко знать для каких узлов и какие функции должна выполнять.

Ориентируясь на эти показатели, происходит подбор консистенции состава:

1. Медная смазка в баллончике (спрей).
2. Аэрозоль смазка.
3. Медная паста.

Спрей легко наносить и расход баллончика небольшой. Основное назначение – резьбовые соединения с небольшой ответственностью.

Главные элементы в автомобиле, обрабатываемые данным типом:

• выхлопная система;
• тормозной механизм;
• свечи зажигания.

Расход аэрозоля экономичный. Область применения в основном зазоры на тормозных колодках. По своей консистенции похож на спрей, поэтому применяются в тех же областях.

В комплекте с баллончиком есть специальная трубочка для фокусировки распыления. Этот вид упаковки в эксплуатации дает ряд преимуществ:

• труднодоступные места тщательно обрабатываются без применения особых усилий;
• использование баллона не зависит от его положения;
• используется без применения посторонних инструментов;
• не задействует обе руки во время использования;
• подготовка к эксплуатации по времени не большая;
• распылитель легко снимается и обрабатывается растворителем в случае грязи на нем;
• расход экономный;
• сохраняет свои функциональные свойства в период срока годности;
• проникновение смазки на деталь глубокое;
• покрытие однородное с ровным слоем;
• давление во время распыления вытесняет воду, пленку масляную и пыль;
• яркий цвет медного оттенка облегчает контроль площади распыления;
• лишняя смазка не нуждается в удалении.

Смазка в виде пасты наносится толстым слоем.

За счет этого расход повышенный, но важные узлы автомобиля хорошо защищены от действия высоких температур. Паста увеличивает защитные свойства механизма от воды, электропроводимость соединений повышается, уменьшает вероятность появления заедания крепежа.

Применяется при монтаже двигателя внутреннего сгорания в местах болтовых соединений, выхлопных труб, тормозных механизмов транспортного средства.

Для работы в условиях пониженной температуры воздуха ниже 30 градусов используют медную смазку в виде пасты на основе синтетического масла с полиэфирными свойствами.

Полезное видео

Смотрите видео-тест медных смазок:

В этом видео рассказывается, зачем используется медная смазка в автомобиле:

Интересное видео, как обработать ступицы медной смазкой:

Правила использования смазочных материалов в ремонте транспортного средства

Существует общий свод правил по использованию смазок. Порядок проведения работ при использовании спрея или аэрозоля:

1. Проветрить помещение перед осуществлением рабочего процесса.
2. Надеть средства индивидуальной защиты.
3. Очистить и обезжирить поверхность от загрязнения.
4. Взбалтывать баллон в течение двух минут.
5. Распылить смазку короткими нажатиями на поверхность с расстояния до 15 сантиметров до однородного цвета поверхности.
6. Нанести несколько слоев, дав подсохнуть поверхности после нанесения до одной минуты.
7. После применения почистить распылитель от смазки, чтобы избежать засыхания.
8. Выждать время для частичного высыхания смазки.
9. Закончить сборку узла транспортного средства.

Пастообразные смазки в своем применение проще. Основные требования:

• надеть средства индивидуальной защиты;
• очистить и обезжирить поверхность от загрязнения;
• нанести пасту на рабочую область;
• приступить к сборке механизма.

1. Какие есть хорошие смазочные материалы для смазки петель и замков дверей автомобиля
2. Какую силиконовую смазку для резиновых уплотнителей выбрать
3. Электропроводящая смазка для контактов в автомобиле. Наш рейтинг составов!
4. Характеристика, классификация, назначение и применение пластичных смазок
5. Чем отличается Литол от Солидола: что лучше?

Как самому сделать токопроводящую пасту

Заметим сразу, что «токопроводящие пасты» в специальной литературе гораздо чаще называют «электропроводящими клеями». Такое название точнее — ведь, по сути дела, главное в монтаже — это скрепить, склеить детали. А будет ли такой клей иметь консистенцию пасты или, скажем, жидкой сметаны — это дело второстепенное.

И еще одна оговорка: не нужно думать, что электропроводящий клей следует применять для монтажа любых деталей, через которые должен проходить ток. Старая, испытанная пайка и проще, и доступнее, и дешевле. И что, пожалуй, самое важное, припои выпускает промышленность, а электропроводящий клей приходится делать кустарным способом.

Как бы то ни было, токопроводящий клей стоит применять лишь тогда, когда материал либо не поддается пайке, либо нежелательно травление перед пайкой, либо детали нельзя нагревать (что при пайке неизбежно).

Сами по себе синтетические смолы (а именно на их основе и делают электропроводящие клеи) ток не проводят. И поэтому в них вводят наполнители — высокодисперсные металлические порошки, например, золота, серебра, меди, никеля. Чаще всего применяют серебро. Для того чтобы клей стал проводить ток, металлического порошка приходится вводить очень много — примерно 70—75% общего веса клея. Естественно, что такой загущенный клей имеет консистенцию пасты.

Удельное объемное сопротивление клеев во многом зависит от качества порошка, размеров зерен металла.

Основные требования к металлическому наполнителю токопроводящей пасты сводятся к тому, чтобы он не взаимодействовал с кислородом воздуха и связующим — основой клея. Поэтому-то и получили распространение порошки благородных металлов, и в первую очередь более дешевого из них — серебра. Никель же, предназначенный для клея, можно хранить только в атмосфере сухого воздуха: в присутствии влаги он покрывается толстой окисной пленкой и теряет проводящие свойства, а в сухом воздухе эта пленка тоньше и пробивается током.

Существует множество способов получения порошка серебра. Вот еще один способ, достаточно простой — восстановление из раствора формалином в щелочной среде. Раствор азотнокислого серебра смешивают с равным количеством 1 %-ного раствора формалина и нагревают до 70—80°С. Потом добавляют несколько капель 5%-ного раствора аммиака (нашатырного спирта). При этом выпадает черный осадок серебра, который надо отфильтровать, промыть на фильтре дистиллированной водой и высушить затем при температуре 105—150°С.

Теперь — немного о связующем. В большинстве случаев — это эпоксидные смолы.

Из отечественных эпоксидных смол подходит для клея смола ЭД-5. Пластификаторы снижают электропроводность клея но их все же нередко вводят, так как они разжижают смолу и позволяют ввести дополнительное количество металлического порошка.

Вот один из возможных рецептов клея (в весовых частях): жидкая эпоксидная смола — 100, порошок серебра — 250—300, дибутилфталат (пластификатор) — 10— 15, полиэтиленполиамин (отвердитель) — 8—12. Нужно стараться, чтобы клей не попадал на руки или кожу, если это все-таки случится, необходимо сразу смыть клей теплой водой с мылом.

Отвердитель вводится непосредственно перед употреблением, и после этого клей надо использовать в течение часа, иначе он затвердеет. Остальные компоненты можно хранить в смешанном виде очень долго. Правда, тяжелый металлический порошок может осесть на дно. Чтобы задержать этот процесс, в смесь добавляют иногда немного коллоидного графита.

Клеевое соединение после нанесения клея желательно нагреть до 70—100 С и выдержать при такой температуре 1—5 часов! При этом электропроводность клея увеличится. И вот почему. При отверждении клеевой пленки из-за усадки, в ней возникают внутренние напряжения. Появляются контактные усилия между соседними частицами металла, частицы прижимаются друг к другу и образуют как бы цепочки, по которым, собственно, и проходит электрический ток.

При нагревании клей отверждается более полно, он становится прочнее, но одновременно увеличивается и усадка и, как следствие этого, улучшаются электропроводящие свойства.

• Как собственными силами постелить теплый пол. Советы бывалого электрика
• Монтаж пластиковых плинтусов с кабель-каналом
• Как убрать ржавчину

Надеюсь, что эта статья была для вас полезной. Смотрите также другие статьи в категории Электрическая энергия в быту и на производстве » Делимся опытом

Подписывайтесь на наш канал в Telegram: Домашняя электрика