Какую измерительную схему применяют для проволочных тензодатчиков

§ 5.3. Устройство и установка проволочных тензодатчиков

Устройство наиболее распространенного проволочного тензодатчи­ка показано на рис. 5.2. На полосу тонкой прочной бумаги наклеена уложенная зигзагообразно тонкая проволока.

Таблица 5.1. Характеристика сплавов для проволочных тензодатчиков

1 Материал I (его состав)

Относительная чувст­вительность AR/R

Температурный коэф­фициент сопротивле­ния, 1/1 ‘С

Удельное сопротивление, Ом-мм 2 /м

ТермоЭДС в паре с медью, мкВ/ГС

Температурный коэффициент ли­нейного расшире­ния, 1/ГС

Константам (медь, ни­кель)

Нихром (никель, хром)

Манганин (медь, марганец, ни­кель)

Хромель (никель, железо, хром)

К концам проволоки с помощью пайки или сварки присоединены выво­ ды из медной фольги, с помощью кото­ рых датчик подключен в измерительную цепь. Сверху проволока также защище­ на от внешних воздействий тонкой бу­ магой. Тензодатчик приклеивают к ис­ пытуемой детали, благодаря чему дефор­ мацию детали воспринимает проволочная решетка. Длина детали, за­ нимаемая проволокой, называется изме­ рительной базой датчика L.

Для того чтобы получить наиболь­шее изменение сопротивления датчика, его надо расположить в направлении действия деформирующего усилия (сжа­тия или растяжения), т. е. направление измерительной базы должно совпадать с осью, по которой направ­лено усилие. Если же направления базы и усилия взаимно перпен­дикулярны, то деформация и изменение сопротивления очень малы. Если расположить несколько датчиков под углом друг к другу, то можно определить не только величину деформации, но и направле­ние приложенных к детали усилий.

Приклейка датчика к детали — очень важная технологическая операция. Качество ее выполнения сильно влияет на точность и на­дежность работы тензодатчика. Перед приклейкой производят тща­тельную очистку и обезжиривание поверхности детали. Наиболее часто для приклейки используются бакелито-фенольные клеи: БФ-2 для температуры до 100 °С и кислой среды; БФ-4 для температуры до 60 °С и щелочной среды. Сушка проводится при повышенных температурах в течение часа. Для защиты от влаги используют пара­финовые и другие покрытия. Разработаны специальные клеи (на кремнийорганической основе) и покрытия для использования тен-зодатчиков при температурах до 1000 «С.

Рабочий датчик с сопротивлением R^ наклеивается в направле­нии действия усилия, а другой — компенсационный — датчик с со­противлением R_K наклеивается в перпендикулярном направлении. Датчики Rp и rk находятся в одинаковых тепловых условиях. При деформации детали изменяется сопротивление только датчика jRp. А при изменении температуры в одинаковой степени изменяются сопротивления Rp и R_K. Поэтому при деформации нарушается ба­ланс моста (R^R* = RiRp) и появляется выходной сигнал AU, пропор­циональный усилию или деформации. При изменении температуры баланс моста не нарушается.

На рис. 5.3, б показана мостовая схема включения тензодатчи­ков повышенной чувствительности, а на рис. 5.3, в показаны места крепления тензодатчиков. В противоположные плечи моста /?, и R₃ включены датчики, работающие на растяжение (приклеенные к верхней поверхности изгибающейся под действием силы F пласти­ны). А в плечи моста R₂ и R₄ включены датчики, работающие на сжатие (приклеенные к нижней поверхности пластины). Условие баланса моста (R_tR₃ = R₂R₄) при деформации пластины нарушается весьма сильно: Л, и Л₃ увеличиваются, R₂ и Д, уменьшаются. Поэто­му выходной сигнал мостовой схемы А£7 значительно больше, чем при одном изменяющемся плече моста. Чувствительность при этом повышается примерно в четыре раза. Одновременно такая схема обеспечивает и температурную компенсацию.

По конструктивным параметрам тензодатчики подразделяются на датчики с малой базой (L = 0,4*4 мм); со средней базой (£ = 4*25 мм); с большой базой (L > 25 мм). Активное сопротивле­ние датчиков с малой базой 5—100 Ом, со средней базой 100— 400 Ом, с большой базой до 1000 Ом. Ширина датчиков от 3 до 60 мм. Длина выводов датчиков составляет 20—80 мм. Относительная чув­ствительность проволочных тензодатчиков зависит от материала проволоки: для константана S_a= 1,9*2,1; для элинвара ^ = 6*8,5 (см. табл. 5.1).

Тензометрические измерительные преобразователи

Тензометрический измерительный преобразователь – параметрический резистивный преобразователь, который преобразует деформацию твердого тела, вызванную приложенным к нему механическим напряжением, в электрический сигнал.

Резистивный тензодатчик представляет собой основание с закрепленным на нем чувствительным элементом. Принцип измерения деформаций с помощью тензометрического преобразователя состоит в том, что при деформации изменяется активное сопротивление тензорезистора. Эффект изменения удельного сопротивления металлического проводника под действием всестороннего сжатия (гидростатического давления) был обнаружен в 1856 году лордом Кельвином и в 1881 году О.Д.Хвольсоном.

В современном виде тензометрический измерительный преобразователь конструктивно представляет собой тензорезистор, чувствительный элемент которого выполнен из тензочувствительного материала (проволоки, фольги и др.), закрепленный с помощью связующего (клея, цемента) на исследуемой детали (Рисунок 1). Для присоединения чувствительного элемента в электрическую цепь в тензорезисторе имеются выводные проводники. Некоторые конструкции тензорезисторов для удобства установки имеют подложку, расположенную между чувствительным элементом и исследуемой деталью, а также защитный элемент, расположенный поверх чувствительного элемента.

При всем многообразии задач, решаемых с помощью тензометрических измерительных преобразователей, можно выделить две основные области их использования:

— исследования физических свойств материалов, деформаций и напряжений в деталях и конструкциях;

— применение тензодатчиков для измерения механических величин, преобразуемых в деформацию упругого элемента.

Для первого случая характерно значительное число точек тензометрирования, широкие диапазоны изменения параметров окружающей среды, а также невозможность градуировки измерительных каналов. В данном случае погрешность измерения составляет 2-10%.

Во втором случае датчики градуируются по измеряемой величине и погрешности измерений лежат в диапазоне 0,5-0,05%.

Наиболее ярким примером использования тензометров являются весы. Тензометрическими датчиками оснащены весы большинства российских и зарубежных производителей весов. Весы на тензодатчиках применяются в различных отраслях промышленности: цветная и черная металлургии, химическая, строительная, пищевая и другие отрасли.

Принцип действия электронных весов сводится к измерению силы веса, воздействующей на тензодатчик, посредством преобразования возникающих изменений, например деформации, в пропорциональный выходной электрический сигнал.

Широкое распространение тензодатчиков объясняется целым рядом их досчтоинств:

— малые габариты и вес;

— малоинерционость, что позволяет применять тензодатчики как при статических, так и при динамических измерениях;

— обладают линейной характеристикой;

— позволяют дистанционно и во многих точках проводить измерения;

— способ установки их на исследуемую деталь не требует сложных приспособлений и не искажает поле деформаций исследуемой детали.

А их недостаток, заключающейся в температурной чувствительности, можно в большинстве случаев скомпенсировать.

Типы преобразователей и их конструктивные особенности

В основе работы тензопреобразователей лежит явление тензоэффекта, заключающееся в изменении активного сопротивления проводников при их механической деформации. Характеристикой тензоэффекта материала является коэффициент относительной тензочувствительности К, определяемый как отношение изменения сопротивления к изменению длины проводника:

где относительное изменение сопротивления проводника;

относительное изменение длины проводника.

При деформации твердых тел изменение их длины связано с изменением объема, кроме того, изменяются и их свойства, в частности величина удельного сопротивления . Поэтому значение коэффициента тензочувствительности в общем случае должно быть выражено как

Здесь величина (1+2) характеризует изменение сопротивления, связанное с изменением геометрических размеров (длины и сечения) проводника, а— изменение удельного сопротивления материала, связанное с изменением его физических свойств.

Если при изготовлении тензопреобразователя использованы полупроводниковые материалы, то чувствительность определяется в основном изменением свойств материала решетки при ее деформации, и K  m и может меняться для различных материалов от 40 до 200.

Все существующие преобразователи можно разделить на три основных типа:

Проволочные тензодатчик в технике измерений неэлектрических величин используются по двум направлениям.

Первое направление – использование тензоэффекта проводника, находящегося в состоянии объемного сжатия, когда естественной входной величиной преобразователя является давление окружающего его газа или жидкости. В этом случае преобразователь представляет собой катушку провода (обычно манганинового), помещенную в область измеряемого давления (жидкости или газа). Выходной величиной преобразователя является изменение его активного сопротивления.

Второе направление – использование тензоэфффекта растягиваемой проволоки из тензочувствительного материала. При этом тензопреобразоатели применяются в виде “свободных” преобразователей и в виде наклеиваемых.

“Свободные” тензопреобразователи выполняются в виде одной или ряда проволок, закрепленных по концам между подвижной и неподвижной деталями, и, как правило, выполняющих одновременно роль упругого элемента. Естественной входной величиной таких преобразователей является весьма малое перемещение подвижной детали.

Устройство наиболее распространенного типа наклеиваемого проволочного тензодатчика изображено на рисунке 2.1. На полоску тонкой бумаги или лаковую пленку наклеивается уложенная зигзагообразно тонкая проволока диаметром 0,02-0,05 мм. К концам проволоки присоединяются выводные медные проводники. Сверху преобразователь покрывается слоем лака, а иногда заклеивается бумагой или фетром.

Датчик обычно устанавливается так, чтобы его наиболее длинная сторона была ориентирована в направлении измеряемой силы. Такой преобразователь, будучи приклееным к испытуемой детали, воспринимает деформации ее поверхностного слоя. Таким образом, естественной входной величиной наклеиваемого преобразователя является деформация поверхностного слоя детали, на которую он наклеен, а выходной- изменение сопротивления преобразователя, пропорциональное этой деформации. Обычно наклеиваемые датчики используются много чаще ненаклеиваемых.

Рисунок 2.1- Наклеиваемый проволочный тензопреобразователь: 1- тензочувствительная проволока; 2- клей или цемент; 3- целлофановая или бумажная подложка; 4- выводные проводники

Измерительной базой преобразователя является длина детали, занимаемая проволокой. Наиболее часто используются преобразователи с базами 5 – 20 мм, обладающие сопротивлением 30 – 500 ом.

Кроме наиболее распространенной петлевой конструкции проволочных тензодатчиков, существуют и другие. При необходимости уменьшения измерительной базы преобразователя (до 3 – 1 мм) его изготовляют витковым способом, который заключается в том, что на оправке круглого сечения на трубку из тонкой бумаги наматыается спираль из тензочувствительной проволоки. Затем эта трубка проклеивается, снимается с оправки, расплющивается и к концам проволоки прикрепляются выводы.

Когда надо получить от цепи с тезопреобразователем ток большой величины, часто используют “мощные” проволочные тензопреобразователи. Они состоят из большого числа (до 30 – 50) параллельно соединенных проволок, отличаются большими габаритами (длина базы 150 – 200 мм) и дают возможность значительно увеличить пропускаемый через преобразователь ток (рисунок 2.2).

Рисунок 2.2- Низкоомный («мощный») проволочный тензопреобразователь: 1- тензочувствительная проволока; 2- клей или цемент; 3- целлофановая или бумажная подложка; 4- выводной проводник

Проволочные датчики имеют малую поверхность связи с образцом (основанием), что уменьшает токи утечки при высоких температурах и дает большее напряжение изоляции между чувствительным элементом и образцом.

Фольговые тензодатчики являются наиболее популярной версией наклеиваемых тензодатчиков. Фольговые преобразователи представляют из себя ленту из фольги толщиной 4 –12 мкм, на которой часть металла выбрана травлением таким образом, что оставшаяся его часть образует показанную на рисунке 2.4 решетку с выводами.

При изготовлении такой решетки можно предусмотреть любой рисунок решетки, что является существенным достоинством фольговых тензопреобразователей. На рисунке 2.4,а показан внешний вид преобразователя из фольги, предназначенного для измерения линейных напряженных состояний, на рис. 2.4,в – фольговый преобразователь, наклеиваемый на вал, для измерения крутящих моментов, а на рис.2.4,б – наклеиваемый на мембрану.

Рисунок 2.4- Фольговые преобразователи: 1- подгоночные петли; 2- витки, чувствительные к растягивающим мембрану усилиям; 3- витки, чувствительные к сжимающим мембрану усилиям

Серьезным преимуществом преобразователей из фольги является возможность увеличивать сечение концов преобразователя; приваривание (или припаивание) выводов можно в этом случае осуществить значительно надежнее, чем в преобразователях из проволоки.

Фольговые тензодатчики по сравнению с проволочными имеют большее отношение площади поверхности чувствительного элемента к площади поперечного сечения (чувствительность) и более стабильны при критических температурах и длительных нагрузках. Большая площадь поверхности и малое поперечное сечение также обеспечивает хороший температурный контакт чувствительного элемента с образцом, что уменьшает саморазогрев датчика.

Для изготовления фольговых тензопреобразователей используются те же металлы, что и для проволочных датчиков (константан, нихром, сплав никеля с железом и т.д.), а также применяются еще и другие материалы, например титаноалюминиевый сплав 48Т-2, обеспечивающий измерение деформаций до 12%, а также целый ряд полупроводниковых материалов. Пленочные тензодатчики

В последние годы появился еще один способ массового изготовления приклеиваемых тензосопротивлений, заключающийся в вакуумной возгонке тензочувствительного материала и последующей конденсации его на подложку, напыляемую непосредственно на деталь. Такие тензопреобразователи получили название пленочных. Малая толщина таких тензопреобразователей (15-30 мкм) дает существенное преимущество при измерениях деформаций в динамическом режиме в области высоких температур, где измерения деформации представляют собой специализированную область исследований.

Целый ряд пленочных тензопреобразователей на основе висмута, титана, кремния или германия выполняется в виде одной проводящей полоски (рисунок 2.5). Такие преобразователи не имеют недостатка, заключающегося в уменьшении относительной чувствительности преобразователя по сравнению с чувствительностью материала, из которого выполнен преобразователь.

Рисунок 2.5- Пленочный тензопреобразовтель:1- тензочувствительная пленка; 2- пленка лака; 3- выводной проводник

Тензометрический коэффициент преобразователя, выполненного на основе металлической пленки, равен 2-4, а его сопротивление колеблется в диапазоне от 100 до 1000 Ом. Преобразователи, выполненные на основе полупроводниковой пленки, имеют коэффициент порядка 50-200, и поэтому они более чувствительны к прикладываемому напряжению. При этом нет необходимости использовать усилительные схемы, поскольку выходное напряжение полупроводникового тензометрического моста составляет примерно 1 В. К сожалению, сопротивление полупроводникового преобразователя изменяется в зависимости от прикладываемого напряжения и является существенно нелинейным во всем диапазоне напряжений, а также сильно зависит от температуры. Таким образом, хотя при работе с тензометром на основе металлической пленки требуется усилитель, его линейность весьма высока, а температурный эффект можно легко скомпенсировать.

Основные принципы расчета преобразователей и выбора схем их включения

Расчет тензопреобразователей сводится к определению при выбранных их размерах допускаемой тензодатчиком мощности рассеяния (а следовательно, и допустимого значения тока при данном сопротивлении) или наоборот – к определению размеров тензопреобразователя, необходимых для обеспечения заданной мощности.

МощностьP, рассеиваемая в тензопреобразователе, ограничена его нагревом, вызывающим появление повышенных значений погрешности. Перегрев тензопреобразователя по сравнению с температурой детали, на которую он наклеен, равен

где — тепловое сопротивление, К/Вт;— площадь поверхности теплоотдачи материала тензопреобразователя,;— коэффициент теплоотдачи,;— удельная тепловая нагрузка,

Допустимое значение токачерез тензопреобразователь определяется из соотношенияТак, например, для проволочных тензорезисторов с базой длинойl, из n проводов в решетке с диаметром d, изготовленных из материала с удельным сопротивлением ,

и допустимое значение тока

Сопротивления датчиков и их изменения измеряются классическими методами, а именно: с использованием моста Уитстона (наиболее широко) либо с использованием потенциометрической схемы.

Наибольшие трудности связаны с влиянием температуры и нелинейности.

Температура влияет на сам датчик, вызывая изменение собственного сопротивления, разностное расширение, изменение коэффициента преобразования датчика в случае полупроводникового элемента, и на соединительные провода, изменяя их сопротивление.

Важно отметить, что температурные эффекты обычно инерционны, им наиболее подвержены измерения статических или медленно меняющихся деформаций.

Проблема нелинейности возникает практически только для полупроводниковых датчиков, затрагивая, с одной стороны, мост Уитстона, а с другой стороны — сам датчик.

Напряжение разбаланса моста с одним работающим датчи­ком имеет выражение

В случае металлических датчиков, и дляимеемНапротив, в случае полупроводниковых датчиков, и дляимеемОчевидно, в последнем случае нельзя всякий раз пренебрегать членомпо сравнению с 1.

Кроме того, за исключением случаев малых деформаций или значительной концентрации примесей в полупроводниках, изменение напряжения разбаланса является функцией деформации.

Потенциометрическая схема,которую применяют лишь в том случае (рисунок 3.1), когда интересуются переменной составляющей измеряемой величины. Напряжение , снимаемое с, определяется

формулой

Измерительные схемы на основе Моста Уитстона

Всоответствии с числом используемых датчиков и действием, которое они испытывают, можно выделить шесть схем. Эти шесть схем можно разделить на три группы, в каждой из которых полумост строится следующим образом:

1. Рабочий датчик и постоянное балластное сопротивление.

2. Рабочий датчик и эталонный (термокомпенсирующий) датчик.

3. Два рабочих датчика,и, сопротивления которых меняются в противоположных направлениях.

Для каждой группы возможны две схемы в зависимости от того, сформирован ли другой полумост из балластного сопротивления или же оба полумоста симметричны (одинаковые элементы на противоположных плечах), что удваивает, по сравнению с предыдущим случаем, чувствительность моста.

Для примера рассмотрим первую группу мостовых схем включения тензопреобразователей. В первой схеме (рисунок 3.2) используется один датчик. Эта схема наиболее часто используется при анализе механических напряжений. Влияние температуры компенсируется либо на соединительных проводах – по трехпроводной схеме, либо на датчике – с помощью термокомпенсиованных датчиков.

Сопротивлениекаждого из соединительных проводов должно быть малым по сравнению с сопротивлением датчика; действительно, обычно у моста, все четыре сопротивления у которого одинаково сбалансированы (), напряжение разбаланса выражается соотношением

или

Если условие не удовлетворяется, то при вычислении величины деформации нужно учитывать сопротивление соединительного провода.

Третий соединительный провод может быть смонтирован:

а) либо последовательно с источником (рисунок 3.2,а), и в этом случае его сопротивление, прибавляясь к сопротивлению источника, может повлечь ухудшение чувствительности моста;

б) либо последовательно с чувствительным элементом большого входного сопротивления (рисунок 3.2,б), но при условии, что уровень наведенных помех пренебрежим по сравнению с измеряемым сигналом.

Эту схему можно построить и с полупроводниковым датчиком, если измеряемые деформации достаточно малы для того, чтобы мост был линеен с требуемой точностью. В противном случае возможно:

а) применять схему линеаризации моста;

б) питать датчик от источника тока; при этом измеряемый сигнал определяется выражением

При повышении температуры эта схема нуждается в некоторой компенсации роста К с помощью увеличения R.

в) попытаться скомпенсировать нелинейность моста нелинейностью датчика, имеющего в случае кремния -типа противоположный характер.

Балансировка моста

Необходимо всегда иметь возможность вначале сбалансировать мостовую схему для того, чтобы установить начало отсчета. Если же деформация (статическая) измеряется нулевым методом, то мост нужно вновь сбалансировать известным изменением сопротивления, после того, как будет приложено механическое напряжение. Итак, в общем случае нужны два независимых устройства балансировки сопротивлений моста. Кроме того, в случае питания переменным током может понадобиться добавление двух конденсаторов для компенсации емкостей соединительных кабелей (рисунок 3.8).

Рисунок 3.8- Мост Уитстона при нулевом методе измерений – устройство балансировки

Питание моста

Оно может осуществляться на постоянном или переменном токе. Однако предпочтительнее питание на постоянном токе, что делает измерения не чувствительными к индуцируемым помехам и не требует синхронного детектирования. При этом нужно принять все меры предосторожности, чтобы свести к минимуму термо-э.д.с.

Измеряемый сигнал пропорционален напряжению питания; оно должно быть ограничено для того, чтобы уменьшить нагрев датчика джоулевым теплом. Для обычных значений сопротивления датчиков используют напряжения от 3 до 10В; при заданном напряжении питания нагрев датчика зависит от его теплообмена со средой, в том числе от площади поверхности датчика и теплопроводности материала исследуемого образца.

При наличии значительных помех можно существенно увеличить измеряемый сигнал, используя импульсное напряжение питания повышенной амплитуды (порядкаВ), но с малой длительностью импульса (например, 100мкс) и с достаточно большой скважностью, такой, чтобы нагрев при этом был приемлемым.

Когда источник питания удален от измерительного моста, падение напряжения в соединительных проводах меняется вместе с их сопротивлением, что приводит к такому же изменению напряжения на клеммах моста. В этих условиях необходимо использовать либо регулятор напряжения на клеммах моста (рисунок 3.9,а), либо схему измерения

отношений, показания которой независимы от напряжения на клеммах моста; например, с использованием аналого-цифрового преобразователя, опорное напряжение которого равно пропорционально напряжению питания моста (рисунок 3.9,б).

3. Устройство и установка проволочных тензодатчиков

Устройство наиболее распространенного проволочного тензодатчика показано на рис. 2. На полосу тонкой прочной бумаги наклеена уложенная зигзагообразно тонкая проволока.

Таблица 1. Характеристики сплавов для проволочных тензодатчиков

Материал (его состав)

Относительная чувствительность

Температурный коэффициент сопротивления, 1/ºС

Удельное сопротивление, Ом мм 2 /м

ТермоЭДС в паре с медью, мкВ/ºС

Температурный коэффициент линейного расширения, 1/ºС

Константан (медь, никель)

Нихром (никель, хром)

Манганин (медь, марганец, никель)

Хромель (никель, железо, хром)

Рис. 2 Проволочный наклеиваемый тензодатчик

К концам проволоки с помощью пайки или сварки присоединены выводы из медной фольги, с помощью которых датчик подключен в измерительную цепь. Сверху проволока также защищена от внешних воздействий тонкой бумагой. Тензодатчик приклеивают к испытуемой детали, благодаря чему деформацию детали воспринимает проволочная решетка. Длина детали, занимаемая проволокой, называется измерительной базой датчика L.

Для того чтобы получить наибольшее изменение сопротивления датчика, его надо расположить в направлении действия деформирующего усилия (сжатия или растяжения), т. е. направление измерительной базы должно совпадать с осью, по которой направлено усилие. Если же направления базы и усилия взаимно перпендикулярны, то деформация и изменение сопротивления очень малы. Если расположить несколько датчиков под углом друг к другу, то можно определить не только величину деформации, но и направление приложенных к детали усилий.

Приклейка датчика к детали — очень важная технологическая операция. Качество ее выполнения сильно влияет на точность и надежность работы тензодатчика. Перед приклейкой производят тщательную очистку и обезжиривание поверхности детали. Наиболее часто для приклейки используются бакелито-фенольные клеи: БФ-2 для температуры до 100 °С и кислой среды; БФ-4 для температуры до 60 ºС и щелочной среды. Сушка проводится при повышенных температурах в течение часа. Для защиты от влаги используют парафиновые и другие покрытия. Разработаны специальные клеи (на кремнийорганической основе) и покрытия для использования тен-зодатчиков при температурах до 1000 °С.

При выборе измерительной схемы для тензодатчиков необходимо учитывать два обстоятельства. Во-первых, проволочные тензодатчики имеют малое относительное изменение сопротивления (< 1 %) Для увеличения чувствительности применяют мостовые схемы с двумя или четырьмя одинаковыми датчиками, наклеиваемыми на испытуемую деталь таким образом, что датчик, включенный в одно плечо моста, работает на сжатие, а датчик, включенный в смежное плечо моста, работает на растяжение Во-вторых, необходимо принимать меры для компенсации температурной погрешности Мостовая схема включения тензодатчиков с компенсацией температурной погрешности показана на рис 3, а.

Рабочий датчик с сопротивлением R_p наклеивается в направлении действия усилия, а другой — компенсационный — датчик с сопротивлением R_K наклеивается в перпендикулярном направлении Датчики R_p и R_K находятся в одинаковых тепловых условиях. При деформации детали изменяется сопротивление только датчика R_p. А при изменении температуры в одинаковой степени изменяются сопротивления R_p и R_K Поэтому при деформации нарушается баланс моста () и появляется выходной сигналΔU, пропорциональный усилию или деформации. При изменении температуры баланс моста не нарушается

На рис. 3, б показана мостовая схема включения тензодатчиков повышенной чувствительности, а на рис. 3, в показаны места крепления тензодатчиков. В противоположные плечи моста ивключены датчики, работающие на растяжение (приклеенные к верхней поверхности изгибающейся под действием силыF пластины). А в плечи моста R₂ и R₄ включены датчики, работающие на сжатие (приклеенные к нижней поверхности пластины). Условие баланса моста () при деформации пластины нарушается весьма сильно:иувеличиваются,иуменьшаются. Поэтому выходной сигнал мостовой схемыΔU значительно больше, чем при одном изменяющемся плече моста Чувствительность при этом повышается примерно в четыре раза Одновременно такая схема обеспечивает и температурную компенсацию.

Рис 3 Схемы включения и места крепления тензодатчиков

По конструктивным параметрам тензодатчики подразделяются на датчики с малой базой (L=0,4÷4 мм); со средней базой (L =4÷25 мм); с большой базой (L > 25 мм). Активное сопротивление датчиков с малой базой 5—100 Ом, со средней базой 100— 400 Ом, с большой базой до 1000 Ом. Ширина датчиков от 3 до 60 мм. Длина выводов датчиков составляет 20—80 мм. Относительная чувствительность проволочных тензодатчиков зависит от материала проволоки: для константана ; для элинвара(см. табл. 1).

Тензодатчик: принцип работы, устройство, типы, схемы подключения

Системы контроля производят постоянное наблюдение за состоянием различных механизмов, положением рабочих органов и, в том числе, контролируют вес. Для измерения величины веса и дальнейшего применения данных в логических схемах устанавливается тензометрический датчик (тензодатчик). Что это такое и как он работает мы рассмотрим в данной статье.

Что такое тензодатчик?

Тензометрический датчик, в соответствии с п.2.1.2 ГОСТ 8.631-2013 представляет собой весоизмерительный элемент, который реагирует на изменение величины физического воздействия (усилия) и переводит его в электрический сигнал. Фактически это резистор, меняющий параметр омического сопротивления, по отношению к прилагаемой силе. На практике широко используются для измерения массы и нагрузки в весоизмерительных системах. В зависимости от сферы применения используются различные типы тензодатчиков, отличающихся как принципом действия, так и конструктивными особенностями.

Конструкция

В качестве примера рассмотрим наиболее простой вариант тензодатчика, где в роли чувствительного элемента выступает тензорезистор. Конструктивно его можно представить в виде тонкой упругой проволоки или пленки, распределенной по контролируемой поверхности.

Работа тензорезистора основывается на законе Гука, гласящем, что изменение электрического сопротивления по отношению к исходному положению элемента пропорционально удлинению или сжатию сенсора. Руководствуясь данным принципом определяется коэффициент пропорциональности:

K = Δl / l = ΔR / R

• K – коэффициент пропорциональности;
• Δl – величина изменения длины в ходе деформации;
• l – длина измеряемого элемента в состоянии покоя;
• ΔR – изменение величины сопротивления при деформации;
• R – значение сопротивления тензорезистора в нормальном положении.

На практике это реализуется следующим образом (рисунок 1):

При нахождении в состоянии покоя дорожки тензорезистора имеют определенное сечение и длину проводника. Сопротивление всего резистивного элемента тензодатчика будет определяться по формуле:

• ρ – удельное сопротивление материала, как правило, в качестве металла с постоянным удельным сопротивлением используют константан;
• l – длина проводника тензодатчика;
• S – поперечное сечение проводника тензодатчика.

Таким образом, в случае удлинения тензодатчика длина проводящих дорожек увеличивается, а поперечное сечение уменьшается. Как результат, омическое сопротивление тензорезистора будет повышаться. При сжатии произойдет обратный процесс – длина проводящих элементов уменьшиться, а их поперечное сечение увеличиться. В результате сжатия сопротивление тензодатчика уменьшиться, что и лежит в основе принципа его работы.

Принцип работы

В большинстве случаев тензодатчик функционирует не от одного тензорезистора, а включает в себя мостовую измерительную схему. Такой принцип получил название моста Уитстона и реализуется следующим образом (рисунок 2):

Как видите на рисунке, в плечи моста включены четыре тензорезистора, которые расположены на гибкой подложке, что обеспечивает им упругую деформацию в ходе измерений. Все резистивные элементы тензодатчика подбираются равнозначными, что обеспечивает на выходе в состоянии покоя нулевое значение разности потенциалов в точках + S и – S. Это обозначает, что в ненагруженном идеальном тензодатчике не будет протекать ток в выходной цепи измерительного прибора. В реальном устройстве, все равно существует токовая нагрузка из-за конструктивных отличий резистивных деталей, температурных колебаний.

Как только к измерительному органу прибора будет приложена механическая нагрузка, гибкое основание деформируется, от чего изменятся рабочие параметры всех резисторов в цепи моста тензодатчика. В большинстве случаев попарно происходит сжатие и растяжение тензорезисторов (рисунок 3):

Как видите, на рисунке два резистора сжимаются, а другие два растягиваются, в результате чего происходит искажение моста. Электрическая цепь выходит из равновесия и через выход тензодатчика начинает протекать электрический ток. О чем будет свидетельствовать отклонение стрелки гальванометра или дисплей оборудования, реагирующий на изменение разности потенциалов. Как только нагрузка перестанет воздействовать на тензодатчик, гибкая пластина вернется в исходное состояние, а измерительный мост снова перейдет в состояние равновесия.

На данном примере мы рассмотрели простейший вариант четырехпроводного тензометрического датчика. Но на практике также используются пяти и шестипроводные весоизмерительные сенсоры, что обусловлено типом конкретного устройства.

Типы

Сфера применения тензометрических датчиков охватывает ряд устройств самого различного назначения. Поэтому для измерения величины физического воздействия применяются тензодатчики разных типов. Разделение сенсоров по видам осуществляется на основании нескольких факторов.

Так, в зависимости от формы грузоприемного основания выделяют:

• Консольные (балочные) – устанавливаются в некоторых типах весов, при взвешивании контейнеров и т.д.;
• S-образные – применяются для измерения поднимаемых грузов;
• Мембранные – используются в системах контроля, высокоточных измерителях и т.д.;
• Колонные – монтируются в оборудовании с большой массой;

В зависимости от вида метода измерения все тензодатчики подразделяются на:

• Резистивные – в основе работы лежит тензорезистор или мост из них, расположенный на гибком основании. Такой тензодатчик крепится к поверхности измерителя и реагирует на механические деформации. В соответствии с п.1.1 ГОСТ 21616-91 разделяются на проволочные и фольгированные. По количеству и форме разделяются на одиночные, розетки, цепочки, мембранные розетки.
• Тактильные – состоят из двух проводников, между которыми расположена перфорированная пленка диэлектрика. При нажатии проводники продавливают мягкий диэлектрик и обеспечивают некую проводимость, чем изменяется величина сопротивления. По типу измерения бывают датчики касания, проскальзывания, усилия.
• Пьезорезонансные – основаны на полупроводниковых элементах, в таких тензодатчиках происходит сравнение реального сигнала с эталонным.
• Пьезоэлектрические – основаны на собственном напряжении выхода электронов некоторых полупроводниковых кристаллов. При воздействии усилия на кристалл меняется и величина зарядов, что передается на измерительный орган тензодатчика.
• Магнитные – используют свойство магнитных проводников изменять величину магнитной проницаемости в зависимости от физических параметров. При сжатии или растяжении сердечника, электромагнитный поток, формируемый катушкой, будет изменяться. В результате чего индуктивность тензодатчика также отклонится от образцового состояния.
• Емкостные – используют эффект переменного конденсатора, в котором с уменьшением расстояния между пластинами будет возрастать емкость. А при увеличении расстояния или уменьшении площади пластин емкость уменьшится.

В соответствии с п.1.2 ГОСТ 28836-90 по характеру прилагаемого усилия тензодатчики можно разделить на те, которые реагируют на сжатие, растяжение и универсальные.

Схемы подключения

На практике применяются различные способы подключения тензодатчика в общую цепь. Наиболее простой вариант – схема четырехпроводного подключения, которая приведена на рисунке 6 ниже:

В данном случае схема подключения подразумевает строгое соблюдение цветовой маркировки проводов: красного и белого для подачи напряжения питания, а черного и зеленого для съема получаемого сигнала. Пятый провод используется для заземления корпуса оборудования, в некоторых моделях используется экран для устранения помех. Такой вариант применяется для силовых датчиков, слаботочного оборудования, устанавливаемого непосредственно в месте измерения и фиксации результата. На практике может реализоваться следующим образом:

Когда весоизмерительный блок удален от контрольного блока, используется шестипроводная схема для исключения влияния омического сопротивления проводов питания на результат измерений.

Выводы + E и – E применяются для подачи напряжения питания на тензодатчик. С клемм + Sen и – Sen снимается падение напряжения на проводах, которое затем вычитается из результирующего сигнала. Контакты + S и – S используются для съема показаний, функция вычитания реализуется следующим образом:

Назначение

Тензодатчик устанавливается в различных приборах и приспособлениях для отслеживания реакции на физическое воздействие. На сегодняшний день сфера его применения охватывает самые различные отрасли промышленности и народного хозяйства, где он используется для:

• Измерения веса – устанавливается в электронных весах различного типа.
• Определения ускорения – применяется при испытании транспортных средств.
• Измерения давления – распространено в сфере обработки поверхностей, при контроле прилагаемого усилия, в механических средствах и т.д.
• Контроля перемещения – фиксируют перемещение строительных элементов, фундаментов, сейсмологических приспособлений и т.д.
• Измерения крутящего момента – применяется в машиностроительной отрасли, для технического обслуживания и прочих.

Как выбрать?

При выборе модели для измерения какого-либо физического усилия или веса, необходимо руководствоваться основными параметрами сенсора. К таким характеристикам относятся:

• Диапазон измерений – определяет границы весовой нагрузки, которую сможет фиксировать тензодатчик;
• Класс точности – выбирается в зависимости от параметров оборудования и требований к точности измерений;
• Схема подключения – по количеству подключаемых выводов может использоваться четырех или шестипроводная схема;
• Термокомпенсация – для тензодатчиков, где необходима высокая точность измерений, важно учитывать влияние температуры окружающей среды, применяются термокомпенсирующие элементы;
• Степень защиты – обозначается индексом IP и определяет устойчивость к воздействию пыли и влаги на тензодатчик.

Список использованной литературы

1. Клокова Н.П. «Тензорезисторы: Теория, методики расчета, разработки» 1990
2. Фрайден Дж. «Современные датчики. Справочник» 2005
3. Клокова Н.П. «Тензодатчики для измерений при повышенных температурах» 1965
4. Пучкин Б.И. «Приклеиваемые тензодатчики сопротивления» 1966
5. Ильинская Л.С., Подмарьков А. «Полупроводниковые тензодатчики» 1966