На чем основывается электроискровой метод контроля

VII. Электрический контроль

Электрический контроль включает в себя три метода: электропотенциальный, электроискровой и электроемкостный.

Электропотенциальный метод предназначен для измерения глубины наружных трещин в металле, выявленных ранее иными методами. Он основан на измерении электрического сопротивления R (микроомы) локального исследуемого участка электропроводящего объекта и сравнении результата с сопротивлением аналогичного эталонного (заведомо бездефектного) элемента такой же длины. Однако в таких условиях речь идет об измерении очень малых значений сопротивления, поэтому используется ток высокой частоты, характеризующийся активным проявлением так называемого скин-эффекта, а в качестве измеряющего устройства применяется измеритель очень малых значений электросопротивления – микроомметр, включенный по схеме моста Уинстона.

Скин-эффект (от английского «skin» – «шкура») состоит в том, что электрическое поле тока высокой частоты (ВЧ) охватывает не всю высоту сечения проводника, а лишь сегментообразную приповерхностную зону между электродами (см. рисунок 19).

Рисунок 19. К пояснению понятия «скин-эффект».

При этом максимальная глубина проникновения тока в материал δ зависит от частоты тока:

(4)

где δ — глубина проникновения тока в материал, м;

ω – круговая частота тока, с -1 ;

μ_а – абсолютная магнитная проницаемость материала, Гн/м;

σ = 1/ρ – удельная электрическая проводимость материала, Ом -1 ×м -1 ;

f – линейная частота тока, Гц.

Принцип действия электропотенциального метода измерения глубины трещины показан на рисунке 20.

Рисунок 20. Принцип действия электропотенциального метода измерения глубины

Как видно из рисунка, при неизменной дистанции L между электродами (обеспечивается конструкцией датчика) электросопротивление R₀ бездефектного участка (вариант «а») меньше сопротивления R участка с трещиной (вариант «б»), так как во втором случае основная часть тока, идущего вблизи поверхности, вынуждена обтекать трещину. Установлено, что существует достаточно выраженная пропорция между глубиной трещины h и разностью этих сопротивлений, что и позволяет применять этот метод. На этом принципе, например, построен трещиномер ИГТ-10.

Электроискровой и электроемкостный методы широко используются в машиностроении, судостроении, авиационной и космической промышленности и предназначены для измерения толщины изолирующих покрытий проводников в электрических системах. Кроме того, электроискровой метод позволяет обнаруживать места сквозного пробоя изоляции. При этом основным элементом аппаратуры является измеритель очень больших значений электросопротивления – мегаомметр, один полюс которого подключается к исследуемому проводнику, а второй – к электроду, которым сканируют поверхность изоляции. В местах, где имеет место уменьшение ее толщины, наблюдается пропорциональное этому уменьшение сопротивления, а там, где есть сквозной пробой, возникает вольтова дуга (искра), поскольку прибор использует ток большой силы. В этом случае показания прибора пульсируют (см. рисунок 21).

Рисунок 21. Реакция электроискрового прибора на состояние изоляции: а – на

бездефектном участке; б – в зоне утонения изоляции; в – на пробое.

При электроемкостном методе основным элементом аппаратуры является измеритель емкости – микрофарадометр, один полюс которого подключается к исследуемому проводнику, а второй – к специальной металлической пластине, которой сканируют поверхность изоляции. Проводник и пластина, разделенные изоляцией, в совокупности создают конденсатор большой емкости. В местах, где есть уменьшение толщины изоляции, наблюдается пропорциональное этому уменьшение емкости (см. рисунок 22).

Рисунок 22. Реакция электроемкостного прибора на состояние изоляции: а – на бездефектном участке; б – в зоне утонения изоляции.

6.2. Электрический вид контроля

Электрический вид неразрушающего контроля (ГОСТ 25315–82) основан на регистрации параметров электрического поля, взаимодействующего с объектом контроля или возникающего в объекте контроля в результате внешнего воздействия [1, 5]. В процессе технической диагностики нефтегазового оборудования методы электрического контроля используют в первую очередь для оценки целостности изоляционных покрытий. Преждевременные коррозийные повреждения оборудования происходят главным образом из-за разрушения покрытий, наличия в них микроотверстий, уменьшения толщины, пузырьков и других нарушений сплошности. Контроль состояния изоляции осуществляют обычно электропараметрическим (методом «влажной губки») и электроискровым («высоковольтным») методами. Электроискровой метод основан на пробое воздушных промежутков между касающимся поверхности сухого изоляционного покрытия щупом или щеточным электродом, подключенным к одному полюсу источника высокого напряжения, и самим защищаемым объектом (например подземным резервуаром), подключенным к другому полюсу источника высокого напряжения непосредственно или через грунт при помощи заземлителя. На основе этого метода разработан ряд моделей электроискровых дефектоскопов. Так, на рис. 6.4 приведен общий вид электроискрового дефектоскопа КРОНА–2И, серийно изготовляемого АО «ИНТРОСКОП» и предназначенного для контроля эпоксидных, битумных, полимерных и эмалевых покрытий трубопроводов. Этот же прибор может быть использован для контроля защитных неэлектропроводящих покрытий других изделий любой конфигурации. Рис. 6.4. Электроискровой дефектоскоп КРОНА-2И

Для количественной оценки состояния изоляционных покрытий широко применяют также электропараметрический метод контроля, основанный на измерении электрических параметров объекта контроля [1]. Для изоляционных покрытий важнейшим параметром является величина переходного сопротивления между покрытием и основным металлом. В частности, величина переходного сопротивления является по РД 12–411–01 одним из основных параметров, определяющих остаточный ресурс подземных стальных газопроводов. Электрическая схема измерения переходного сопротивления изоляционного покрытия по РД 12–411–01 (методом «влажной губки») приведена на рис. 6.5. Рис. 6.5. Электрическая схема измерения переходного сопротивления изоляционного покрытия трубопровода: 1 – механический контакт; 2 – электрод-бандаж; 3 – тканевое полотно; 4 – изоляционное покрытие; 5 – труба Перед проведением испытания на участке измерения переходного сопротивления с поверхности изоляционного покрытия газопровода тщательно удаляют загрязнения и влагу. В дистиллированной воде приготовляют 3 %-ный раствор соды (Na 2 C0 3 ) и смачивают им тканевое полотно 3, которое накладывают на изоляционное покрытие 4 по всему его периметру. Поверх устанавливают металлический электрод-бандаж 2, плотно облегающий тканевое полотно. Собирают электрическую схему согласно рис. 6.5. Отрицательный полюс источ-

ника питания G посредством механического контакта 1 присоединяют к зачищенному до металла участку трубы 5 . Измерения по схеме, показанной на рис. 6.5, проводят не менее трех раз при разных режимах. Величину переходного сопротивления вычисляют для каждого значения измеряемой силы тока. За фактическое сопротивление, учитываемое в расчете остаточного ресурса, принимают среднюю арифметическую величину по результатам трех измерений. Помимо отмеченных выше методы электрического вида неразрушающего контроля применяют и в других случаях: например, при зондировании методом измерения сопротивления или электрической емкости грунта под днищем стальных вертикальных резервуаров с целью выявления наличия и определения местоположения диэлектрических аномалий. Аномалии с повышенной по сравнению с фоновыми значениями удельной проводимостью или диэлектрической проницаемостью относят к скоплению ржавчины или скоплению воды в месте нахождения хлопуна. Аномалии с пониженной проводимостью или диэлектрической проницаемостью относят к скоплению нефти и нефтепродуктов в грунтовом основании резервуара. Данный метод позволяет обнаружить зоны утечки нефтепродуктов через днище резервуара, повышенного коррозийного износа днища при высоком уровне фунтовых вод, а также идентифицировать вид дефекта: отпотина, утечка, повышенная коррозия и хлопун днища. Методика измерения сопротивления или электрической емкости грунта в основании резервуара приведена, например в РД 153–112– 017–97, применяемой АО «Акционерная компания трубопроводного транспорта нефтепродуктов «ТРАНСНЕФТЕПРОДУКТ». При диагностировании бурового оборудования электропараметрический метод служит основным методом контроля коррозии обсадных труб. Степень коррозии при этом оценивается косвенным методом по величине продольного электрического сопротивления трубы, измеряемого с помощью контактного зонда, опускаемого в скважину. В практике диагностирования подземных трубопроводов применяется аппаратура бесшурфового нахождения повреждения изоляции (АНПИ), работа которой основана на регистрации характера изменения потенциалов вдоль трассы трубопровода. Методы электрического вида неразрушающего контроля в обязательном порядке используют при контроле электростатической безопасности резервуаров и трубопроводов, а также при контроле эффективности средств их

электрохимической защиты путем измерения поляризационных потенциалов [19].

6.3. Тепловой вид контроля

Методы теплового вида контроля (ГОСТ 23483–79) основаны на взаимодействии теплового поля объекта с термометрическим чувствительным элементом (термопарой, фоторезистором, термоиндикаторами, пирокристаллом и т.п.) и преобразовании параметров поля (интенсивности, температурного градиента, контраста, лучистостей и др.) в параметры электрического или другого сигнала и передаче его на регистрирующий прибор [1, 5]. Температурное поле поверхности определяется особенностями процессов теплопередачи, зависящими в свою очередь от конструктивного исполнения контролируемого объекта и наличия внешних и внутренних дефектов. Основной характеристикой теплового поля, используемой в качестве индикатора дефектности, является величина локального температурного градиента. Для контроля применяют пассивные и активные методы. При активном контроле объект подвергают воздействию от внешнего источника энергии, при пассивном такое воздействие отсутствует. Пассивный контроль в общем случае предназначен: для контроля теплового режима объектов; для обнаружения отклонений от заданной формы и геометрических размеров объектов контроля. В свою очередь активный контроль предназначен для обнаружения дефектов типа нарушения сплошности (трещин, пористости, расслоений, инородных включений), а также изменений в структуре и физико-хими- ческих свойствах объекта контроля (неоднородность структуры, теплопроводность структуры, теплоемкость и коэффициент излучения). В зависимости от способа получения информации различают также контактные и бесконтактные способы. В процессе технической диагностики чаще всего применяют бесконтактные способы, обладающие высокой оперативностью и минимальной трудоемкостью. Информация, получаемая бесконтактными тепловыми методами контроля, переносится оптическими электромагнитными излучениями в инфракрасной области. Интенсивность и частота инфракрасного излучения определяется энергией колебательного и вращательного движения молекул и атомов объекта и зависит от его температуры. Основным способом генерирования инфракрасного излучения является нагрев объекта, поэтому это излучение чаще называют тепловым.

В качестве основных приборов, регистрирующих это излучение, в настоящее время наиболее широкое применение нашли дистанционные инфракрасные пирометры и тепловизоры. Наибольшие перспективы имеют тепловизоры, позволяющие преобразовать тепловое изображение объекта в видимое. Метод тепловизионного контроля позволяет получать как локальные, так и обзорные тепловые изображения объекта – термограммы, позволяющие выявлять участки с различными температурами поверхности. Дистанционные методы теплового вида неразрушающего контроля широко применяют при технической диагностике нефтегазового оборудования. Так, с их помощью осуществляют обнаружение утечек нефтепродуктов из емкостей, резервуаров и трубопроводов, оценивают состояние их изоляционных покрытий и уменьшение толщины стенок, выявляют несанкционированные подключения к трубопроводам и нарушения залегания их в грунте (разрушение насыпи и обваловки, всплытий и обнажений трубы, деформации трубы из-за сезонных подвижек грунтов и т.д.), осуществляют контроль напряженного состояния металла, выявляют наиболее теплонапряженные узлы машинного оборудования, электрооборудования и т. п. Весьма эффективно применение тепловизоров при контроле состояния изоляции резервуаров, аппаратов и трубопроводов. Наличие дефектных участков определяют по увеличению теплопотерь через изоляцию, что позволяет выявить причину и провести своевременный ремонт или замену изоляции. Тепловизионный контроль является одним из немногих экс- пресс-методов, позволяющих эффективно выявлять дефекты и определять концентрацию напряжений в емкостном технологическом оборудовании больших габаритных размеров. Методику такого контроля применяют, например при диагностировании вертикальных стальных резервуаров для нефтепродуктов (РД 153–112–017–97). Местоположение концентраторов напряжений в резервуаре при этом выявляют по повышенному инфракрасному излучению, возникающему при упругопластическом деформировании металлоконструкций резервуара нагрузочными тестами. Циклическое нагружение стенки резервуара осуществляют путем заполнения его жидкостью, при этом перед началом нагружения регистрируют температурное поле стенки – «нулевой кадр». Далее резервуар нагружают тестовой нагрузкой (наполняют) и фиксируют соответствующие термограммы. Коэффициент концентрации напряжений определяют отношением приращения мак-

симального уровня температур в области дефекта к приращению температуры в бездефектном участке в относительных или абсолютных единицах измерения. Для получения абсолютных значений температур в программу обработки тепловизионного изображения вводят коэффициент излучения поверхности объекта и температуру окружающей среды. При обработке тепловизионных изображений для исключения собственных тепловых полей объекта вычитают «нулевой кадр», полученный перед нагружением, из последующих, полученных после тестового нагружения, и анализируют только приращение температурного поля, вызванное нагрузочным тестом. Данный метод позволяет устойчиво выявлять дефекты и концентраторы напряжений при достижении в этих зонах при тестовой нагрузке напряжений, достигающих 0,9 предела текучести и выше. Контрольные вопросы 1. Для каких материалов возможно использование методов ТВК? 2. От чего зависит плотность вихревых токов? Как изменяется плотность вихревых токов с глубиной? Как изменяется фаза вихревых токов по угловой координате? 3. Как влияет на распределение вихревых токов наличие мелких дефектов? Крупных раковин? 4. Какие виды дефектов нельзя обнаружить методами ТВК? 5. Какие виды датчиков ТВК вам известны? 6. Что такое годограф? Какие разновидности годографов используются при ТВК? Какие факторы влияют на вид годографа и каким образом? 7. Поясните работу мостовой схемы прибора ТВК. Какую схему могли бы предложить вы для устранения остаточного напряжения, наблюдаемого при помещении идентичных изделий в поле неидентичных датчиков? 8. Какие свойства материалов учитываются обобщенным параметром в? Как определить значение диаметра эквивалентного витка для проходного датчика? Для накладного?

8.2. Электрический вид контроля

Электрический вид неразрушающего контроля (по ГОСТ 25315-82) основан на регистрации параметров электрического поля, взаимодействующего с объектом контроля или возникающего в объ­екте контроля в результате внешнего воздействия. Перечень основанных методов электрического вида контроля приведен в табл. 1.2.

В процессе технической диагностики нефтегазового оборудова­ния методы электрического контроля используют в первую очередь для оценки целостности изоляционных покрытий. Преждевременные коррозийные повреждения оборудования происходят главным образом из-за разрушения

Рис. 8.3. Электроискровой дефектоскоп КРОНА-2И

покрытий, наличия в них микроотвер­стий, утонений, пузырьков и других нарушений сплошности. Кон­троль состояния изоляции осуществляют обычно электропараметри­ческим (методом «влажной губки») и электроискровым («высоко­вольтным») методами.

Электроискровой метод основан на пробое воздушных проме­жутков между касающимся поверхности сухого изоляционного по­крытия щупом или щеточным электродом, подключенным к одному полюсу источника высокого напряжения, и самим защищаемым объектом (например, подземным резервуаром), подключенным к другому полюсу источника высокого напряжения непосредственно или через грунт при помощи заземлителя. На основе этого метода разработан ряд моделей электроискровых дефектоскопов. Так, на рис. 8.3 приведен общий вид электроискрового дефектоскопа КРОНА-2И, серийно изготовляемого АО «ИНТРОСКОП» и предна­значенного для контроля эпоксидных, битумных, полимерных и эмалевых покрытий трубопроводов. Этот же прибор может быть ис­пользован для контроля защитных неэлектропроводящих покрытий Других изделий любой конфигурации.

Для количественной оценки состояния изоляционных покрытий широко применяют также электропараметрический метод контроля, основанный на измерении электрических параметров объекта кон­троля. Для изоляционных покрытий важнейшим параметром являет­ся величина переходного сопротивления между покрытием и основ­ным металлом. В частности, величина переходного сопротивления является по РД 12-411-01 одним из основных параметров, опреде­ляющих остаточный ресурс подземных стальных газопроводов (см. 12.6). Электрическая схема измерения переходного сопротивления Изоляционного покрытия по РД 12-411-01 (методом «влажной губ­ки») приведена на рис. 8.4.

Рис. 8.4. Электрическая схема измере­ния переходного сопротивления изоляционного покрытия трубопровода

Перед проведением испытания на участке измерения переходно­го сопротивления с поверхности изоляционного покрытия газопро­вода тщательно удаляют загрязнения и влагу. В дистиллированной воде приготовляют 3 %-й раствор соды (Ка₂СО₃) и смачивают им тканевое полотно 3, которое накладывают на изоляционное покры­тие 4 по всему его периметру. Поверх устанавливают металлический электрод-бандаж 2, плотно облегающий тканевое полотно. Собира­ют электрическую схему согласно рис. 8.4. Отрицательный полюс источника питания О посредством механического контакта 1 присое­диняют к зачищенному до металла участку трубы 5.

Резистором R отбирается от источника питания G рабочее на­пряжение в пределах 10. 30 В, которое контролируется по вольтмет­ру U. По амперметру А фиксируется сила тока.

Величину переходного сопротивления R, Ом·м 2 , вычисляют по формуле

где U — рабочее напряжение, В; S — площадь металлического элек­трода-бандажа, м 2 ; I — сила тока, А.

Измерения по схеме, показанной на рис. 8.4, проводят не менее трех раз при разных режимах. Величину переходного сопротивления вычисляют для каждого значения измеряемой силы тока. За факти­ческое сопротивление R_ф, учитываемое в расчете остаточного ресурса (см. 12.б), принимают среднюю арифметическую величину по ре­зультатам трех измерений.

Помимо отмеченных выше, методы электрического вида неразрушающего контроля применяют и в других случаях: например, при зондировании методом измерения сопротивления или электриче­ской емкости грунта под днищем стальных вертикальных резервуа­ров с целью выявления наличия и определения местоположения ди­электрических аномалий. Аномалии с повышенной по сравнению с фоновыми значениями удельной проводимостью или диэлектрической проницаемостью относят к скоплению ржавчины или скопле­нию воды в месте нахождения хлопуна. Аномалии с пониженной проводимостью или диэлектрической проницаемостью относят к скоплению нефти и нефтепродуктов в грунтовом основании резер­вуара.

Данный метод позволяет обнаружить зоны утечки нефтепродуктов через днище резервуара, повышенного коррозийного износа днища при высоком уровне фунтовых вод, а также идентифицировать вид де­фекта: отпотина, утечка, повышенная коррозия и хлопун днища. Ме­тодика измерения сопротивления или электрической емкости грунта в основании резервуара приведена, например, в РД 153-112-017-97, применяемой АО «Акционерная компания трубопроводного транс­порта нефтепродуктов «ТРАНСНЕФТЕПРОДУКТ».

При диагностировании бурового оборудования электро парамет­рический метод служит основным методом контроля коррозии об­садных труб. Степень коррозии при этом оценивается косвенным методом по величине продольного электрического сопротивления трубы, измеряемого с помощью контактного зонда, опускаемого в скважину. В практике диагностирования подземных трубопроводов применяется аппаратура бесшурфового нахождения повреждения изоляции (АНПИ), работа которой основана на регистрации харак­тера изменения потенциалов вдоль трассы трубопровода. Методы электрического вида неразрушающего контроля в обязательном по­рядке используют при контроле электростатической безопасности резервуаров и трубопроводов, а также при контроле эффективности средств их электрохимической защиты путем измерения поляриза­ционных потенциалов [19].

Электрический контроль

Электрический контроль (ЭК) является одним из видов неразрушающего контроля (НК), в основе которого лежит регистрация и определение параметров электрических полей, взаимодействующих с объектами контроля (ОК), либо возникающих в них при воздействии внешних сил. Методика проведения ЭК и его разновидности регламентируются стандартом ГОСТ 25315-82.

Методами ЭК можно определять различные дефекты в ОК: трещины и другие несплошности в изделиях, выполненных из чёрных и цветных металлов, а также сплавов; в изоляционных покрытиях: поры, расслоения, пузыри, рыхлоты, трещины, утончения. Эти методы позволяют определять толщину протяжённых изделий (стержней, труб, прутков, лент, нитей), изготовленных из токопроводящих и непроводящих материалов. Косвенным путём, с помощью ЭК, можно определить физические и механические характеристики многих материалов: плотность, влажность, степень полимеризации, радиопрозрачность, процентное содержание компонентов в неоднородных системах и др.

Из арсенала методов ЭК наибольшее применение получили:

• метод электрических потенциалов;
• термоэлектрический метод;
• электроёмкостной метод;
• электроискровой метод;
• метод электростатического порошка.

Метод электрических потенциалов (электропотенциальный) основан на регистрации потенциалов, распределяющихся по поверхности токопроводящего ОК при пропускании через него электрического тока. На контролируемую поверхность ОК через токоподводящие электроды (I) (рис. 1) подаётся постоянный или переменный ток, который возбуждает между ними электрическое поле (Е). Проходя расстояние между электродами (I), ток создаёт на каждом участке (Δs) разность потенциалов (ΔU), величина которой через измерительные электроды (U), расположенные на определённом расстоянии между собой, подаётся на вход электронной схемы, преобразующей эту информацию к удобному для чтения виду.

На падение потенциалов влияют такие факторы, как удельная электрическая проводимость (σ) материала ОК, его площадь поперечного сечения и наличие поверхностных дефектов, уменьшающих эту площадь. На бездефектной поверхности ОК величина ΔU во всех точках контроля будет постоянной (рис. 1а), а наличие дефекта (рис. 1б) явится дополнительным сопротивлением прохождению тока, что повлечёт увеличение ΔU, по которому можно судить о само́м дефекте.

Термоэлектрический метод основан на регистрации и измерении термо-ЭДС, возникающей в электрической цепи (рис. 2), образованной токопроводящим ОК (1) и помещёнными на него двумя электродами – горячим (2) и холодным (3), к которым подключён индикатор (V). Этот метод применяется при определении марок сталей, при контроле типов проводимостей полупроводниковых материалов и др.

Информация о результатах контроля может быть получена либо путём прямого преобразования (рис. 2а), либо по дифференциальной схеме (рис. 2б).

В точке касания горячего электрода (2) с поверхностью ОК возникает термо-ЭДС, вызывающая ток в цепи (схема рис. 2а), который регистрируется прибором V.

Контроль по дифференциальной схеме (рис. 2б) предполагает сравнение термо-ЭДС эталонного образца (5) с термо-ЭДС ОК. В этом случае горячий электрод является общим для обоих изделий, а холодные, к которым подключён нуль-индикатор – раздельные. О принадлежности стали ОК к марке стали образца судят по показаниям V.

Электроёмкостной метод основан на регистрации и исследовании параметров электрического конденсатора, одним из элементов которого является ОК или его часть. Если предметом исследования является диэлектрик (бумага, пластик, композитные материалы и др.), то он помещается между обкладками, которые подключаются к источнику переменного тока. Если ОК токопроводящий, то он сам является одной из обкладок такого конденсатора, преобразующего физико-механические характеристики ОК в электрические. Источниками информации в обоих случаях являются электрическая ёмкость (C) и тангенс угла диэлектрических потерь (tg δ.).

Электроискровой метод контроля применяется, в основном, для выявления дефектов в диэлектрических ОК и защитных изоляционных покрытиях электропроводящих ОК. В основу метода положена регистрация электрического пробоя участка такого покрытия, или самого́ диэлектрического объекта.

При контроле изоляционных покрытий испытательное напряжение подаётся на электропроводящее основание ОК и специальный электрод, которым сканируется это покрытие. При контроле диэлектрических объектов напряжение прикладывается к электродам, расположенным по обеим сторонам ОК.

Метод электростатического порошка основан на регистрации в ОК электростатических полей рассеяния, которые возникают при наличии в изделиях поверхностных дефектов.

Тонкий порошок карбоната кальция (СаСОз) распыляется над изделием из пульверизатора с соплом из эбонита или твёрдой резины; при трении о такое сопло, частицы порошка электризуются, получая положительный заряд. Оседающий на поверхность ОК, наэлектризованный порошок создаёт на ней противоположный электростатический заряд. Имеющиеся дефекты будут искажать электростатическое поле, создавая поля рассеяния, что приведёт к притяжению новых частиц к зоне дефекта и формированию видимого его изображения.

Методы ЭК получили широкое распространение благодаря высокой информативности и возможности работать как с токопроводящими, так и с изоляционными материалами.

Однако у этих методов есть и недостатки: для получения информации требуется контакт с ОК, необходима высокая чистота поверхности объекта, сложность автоматизации дефектоскопии.

Неразрушающий контроль трубопроводов тепловых сетей Неразрушающий контроль магистральных трубопроводов Неразрушающий контроль полиэтиленовых труб Неразрушающий контроль бурового оборудования Неразрушающий контроль сварных соединений трубопроводов Неразрушающий контроль технологических трубопроводов Неразрушающий контроль бурильных труб и манифольдов Неразрушающий контроль на сплошность