Рафинированная медь что это

1.8 Рафинирование черновой меди

Прямое использование черновой меди потребителями не допускается вследствие присутствия примесей, ухудшающих электрические, механические и другие важнейшие свойства меди, и ценных элементов-спутников. Вся черновая медь подлежит обязательному рафинированию.

Рафинирование черновой меди по экономическим соображениям проводят в две стадии. Сначала очистку меди от ряда примесей проводят методом огневого (окислительного) рафинирования, а затем — электролитическим способом. Возможно одно электролитическое рафинирование. Однако без предварительной, частичной очистки меди электролиз становится чрезмерно дорогим и громоздким.

Цель огневого рафинирования меди – частичная очистка меди от примесей, обладающих повышенным сродством к кислороду. На этой стадии удаляют кислород, серу, железо, никель, цинк, свинец, мышьяк, сурьму и растворенные газы.

В основе огневого рафинирования лежат реакции:

Процесс ведут при 1150-1170 0 С, т.к. более высокие температуры удлиняют последующую стадию раскисления.

Для огневого рафинирования меди используют два вида печей: стационарные отражательные или поворотные (наклоняющиеся) конвертерного типа. В отражательных печах можно плавить медь и в жидком и в твердом состоянии, в наклоняющихся – только в жидком.

Окислительная обработка длится 1,5-4 часа. Печи отапливаются только высококачественным топливом (природным газом или мазутом). Рафинировочные шлаки постоянно удаляются.

Продутая воздухом медь насыщена кислородом и газовыми пузырьками, которые удаляются при восстановительной обработке меди (дразнении).

Дразнение можно производить свежесрубленной древесиной (бревнами), мазутом или природным газом. В процессе дразнения ванна хорошо перемешивается газовыми пузырьками, что обеспечивает высокую степень восстановления СuО, удаление растворенных газов и способствует глубокой десульфуризации меди.

Продолжительность периода дразнения достигает 2,5-3 ч и определяется степенью насыщения продутой ранее меди кислородом. После дразнения получают плотную красную медь, содержащую не более 0,01 % Sи до 0,2 % О₂. Такую медь разливают в аноды.

Для разливки применяют изложницы, установленные на горизонтальных разливочных машинах карусельного типа, где медь разливают в слитки пластинчатой формы с ушками — аноды, которые и направляют в электролизный цех после отбраковки. Поэтому печи для огневого рафинирования часто называют анодными.

Готовые аноды имеют размеры 800-900х800-900х35-40 мм, масса анодов на разных заводах составляет 240-320 кг.

В процессе электролитического рафинирования меди решаются две основные задачи: глубокая очистка меди от примесей и попутное извлечение ценных компонентов. Согласно ГОСТу высшая марка электролитной меди М0 должна содержать не более 0,04% примесей.

Сущность электролитического рафинирования меди заключается в том, что литые аноды и тонкие матрицы из электролитной меди — катоды попеременно завешивают в электролитную ванну, заполненную электролитом, и через эту систему пропускают постоянный ток.

Электролит—водный раствор сульфата меди (160-200 г/л) и серной кислоты (135-200 г/л) с примесями и коллоидными добавками, расход которых составляет 50-60 г/т Сu. Чаще всего в качестве коллоидных добавок используют столярный клей и тиомочевину. Они вводятся для улучшения качества катодных осадков.

При электролизе меди чаще всего работают на плотности тока 240-300 А/м 2 .

Для электролитического рафинирования применяют цельнолитые железобетонные ванны ящичного типа прямоугольного сечения. Внутренняя часть ванн облицовывается винилпластом, стеклопластиком, полипропиленом, кислотоупорным бетоном или плиткой. Электролитные ванны группируют в блоки по 10-20 ванн, а затем — в серии из двух блоков.

Аноды и катоды завешивают поочередно. Число катодов в ванне всегда на один больше, что обеспечивает более равномерное растворение анодов. В зависимости от размеров ванн анодов завешивается 29-48 штук (рис. 10).

1-анод; 2- катод; 3- катодная штанга

Рисунок 10 – Поперечный разрез блока железобетонных ванн

Растворение анода обычно длится 20-30 суток и зависит от его толщины и режима электролиза. Анодные остатки (скрап), составляющие 12-18% первоначальной массы, переплавляют в анодных печах. За время работы анодов производят 2-3 съема катодов. Ко времени выгрузки масса катодов достигает 60-140 кг. Катоды тщательно промывают от остатков электролита, затем направляют потребителю или переплавляют.

Расход электроэнергии на современных заводах при электролизе меди составляет 230-350 кВт·ч/т меди.

Продукты электролитического рафинирования меди: катодная медь, шлам, электролит, который иногда используется для получения медного и никелевого купороса, анодный скрап.

Катодную медь чаще всего переплавляют и разливают в специальные слитки — вайербарсы (1500 мм в длину, 100х100 мм в сечении), являющиеся заготовками для дальнейшей прокатки и волочения.

В шламе концентрируются благородные и редкие металлы. Шламы перерабатываются для извлечения золота, серебра, селена и теллура на специализированных аффинажных заводах. Стоимость компонентов шлама в большинстве случаев окупает все затраты на рафинирование меди.

Рафинирование черновой меди.

Электролитическое рафинирование проводят всегда, когда есть благородные металлы, которые извлекаются только при электролизе.

Если благородных металлов мало, то применяется только окислительное рафинирование.

Окислительное (анодное, огненное (высок. T)) рафинирование.

Основано на различии, в сродстве к кислороду, меди и примесей.

При окислительном рафинировании удаляются примеси, имеющие более высокое сродство к кислороду.

Практическая возможность реализации принципа окислительного рафинирования черновой меди: оксиды большинства примесей не растворяются в металлической меди и они легче ее..

В расплав черновой меди подается дутье

По мере накапливания Cu₂О в расплаве начинает протекать основная реакция:

Закись меди регулируется примесями, которые отбирают у нее О. Они не растворяясь всплывают на поверхность, образуя шлак.

Активность примесей минимальна если минимальна активность оксида металла, а активность закиси максимальна.

Чтобы достаточное содержание примесей было минимальным:

• Надо обеспечить max активность CuО (достигается добавление О);
• Надо обеспечить min активность MeО (достигается добавкой флюсов и частым сниманием шлака).

Процесс рафинирования – периодический процесс.

Весь цикл занимает 18-32 ч.

Основные операции анодного рафинирования:

1. Загрузка черновой меди в печь (либо в твердом, либо в жидком виде);
2. Нагрев черновой меди (за счет тепла от сжигания топлива). Сжигание топлива производится над медью по типу ОП. Процесс ведется с небольшим избытком О;
3. Окисление черновой меди (в расплав попадает воздух через боковые фурмы или через специальные трубочки, погружаемые в расплав Cu);
4. Съем шлака после окисления Cu. В нем концентрируются примеси, которые окисляются быстрее Cu, и анодная медь (до 40-54%)
5. Дразнение (раскисление) Cu (восстановление)

Дразнение на плотность:

Цель: удалить газовые включения из Cu после ее окисления. Ведется в нейтральной или слабо-восстановительной среде.

Дразнение на ковкость:

Цель: Восстановить закись меди, т. е. удалить из нее О

Из насыщенной по О, Cu аноды получаются плохого качества при электролизе  химический раствор Cu в электролите  Cu восстанавливают.

Восстановитель: природный газ, мазут, дизельное топливо, древесина.

Кислород из меди полностью не удаляется, а оставляется [О] = 0,05=0,2%.

При [О]  0,05 Сu получается навороженная, пузырчатая  плохие аноды.

Основное требование к восстановителю – малая концентрация серы.

1. Разливка анодной меди в слитки (аноды весом 300 кг.). Разливка производится на карусельных машинах  охлаждение этих слитков  затем они направляются на электролитическое рафинирование.

Медь, насыщенную кислородом нельзя отправлять на электролиз по двум причинам:

1. Из такой меди получаются аноды плохого качества;
2. При электролизе такой меди происходит химическое растворение меди.

Медь надо подвергать раскислению (восстановлению) или дразнению.

3.3.5. Рафинирование меди

Черновая медь всегда подвергается рафинированию для удале­ния из нее примесей, ухудшающих ее свойства, а также для извле­чения из нее золота и серебра. В современной практике рафинирова­ние проводят последовательно двумя принципиально различными методами: пирометаллургическим и электролитическим.

Огневое (пирометаллургическое) рафинирование меди проводят в отражательных печах. В отличие от отражательных печей для получения штейна эти печи меньших размеров (ширина 5 м, длина 12 — 15 м, глубина ванны 0,9 м).

Рис.10. Отражательная печь для рафинирования меди:

1 – столбчатый фундамент; 2 – подина; 3 – газоход; 4 –распорно-подвесной свод; 5 – горелка; 6 – рабочее окно с заслонкой; 7 – шлаковое окно; 8 – щелевая летка

Весь цикл огневого рафинирования состоит из операций: за­грузки и расплавления, окисления примесей, удаления газов, раскисления меди и разливки; он занимает обычно 12 — 16 ч. Примеси в черновой меди окисляют воздухом, который вдувают через стальную трубку диаметром 20 — 40 мм, футерованную огнеупорами и погружаемую в расплавленную медь.

Медь после огневого рафинирования подают на разливочные машины для отливки анодов, квадратных плит с ушками, имеющими толщину 40 — 50 мм, длину и ширину — ~ 1 м . Указанные аноды направляют на электролитическое рафинирование. Анодная медь содержит 99,4 – 99,6 % меди, остальное примеси, в том числе золото, серебро, селен и теллур. В среднем в 1 т меди содержится 30 – 100 г золота и до 1000 г серебра. Такую медь обязательно подвергают рафинированию методом электролиза.

3.3.5.2. Электролитическое рафинирование меди

Анодная медь содержит 99,4 — 99,6 % Сu; остальное приходится на долю оставшихся после огневого рафиниро­вания примесей, включая золото, серебро, селен и теллур. В среднем в 1 т анодной меди содержится 30 — 100 г золо­та и до 1000 г серебра.

Одним из методов очистки от примесей является электролитическое рафинирование, основанное на различии потенциалов выделения из растворов различных элементов.

Следовательно электролитическая ячейка состоит из катода, анода и электролита, рис. 11.

Рис. 11. Схема электролитического рафинирования меди: 1- катод; 2 – катодная штанга; 3 – анод; 4 – токоподводящие шины

Электролит – водный раствор сульфата меди (160 – 200 г/л) и серной кислоты (135 – 200 г/ л). Анод – литая черновая медь; катод – матрица – тонкие лист из электролитной меди

В черновой меди элементы подразделяются на элементы имеющие различный потенциал выделения по отношению к водороду:

1. Электроотрицательные – Fe, Ni, Co, Zn, Sn, Pb, которые практически полностью растворяются на аноде, могут попасть в раствор и выделиться на катоде совместно с медью, если их концентрация становится выше определенного предела. Для избежания их выделения необходимо не допускать повышение их концентрации выше определенного предела или предварительно от них очищаться другими методами ;
2. Близкие потенциалы выделения к меди – As, Sb, Bi. Их переход в катодный металл наиболее вероятен. Для избежания их выделения электролит периодически выводится из цикла и подвергается регенерации;
3. Электроположительные — Au, Ag. В условиях электролиза не растворяются и остаются в анодном шламе.
4. Примеси химических соединений — Cu₂S, Cu₂Se, Cu₂Te. Вследствие электрохимической нейтральности и малой растворимости в электролите переходят в шлам совместно с благородными металлами.

Механизм электролитического рафинирования меди включает следующие элементарные стадии:

1. электрохимическое растворение меди на аноде с от­рывом электронов и образованием катиона:

Сu -2 е → Сu 2+ ;

1. перенос катиона через слой электролита к поверхности катода;
2. электрохимическое восстанов­ление катиона меди на катоде:

Cu 2 + 2 e → Cu; 4) внедрение образовавшегося атома меди в кристаллическую решетку катода (рост катодного осадка). Электролитическое рафинирование меди проводят в ваннах, на­полненных раствором сернокислой меди, подкисленным серной кис­лотой. Размеры ванн зависят от размеров и числа электродов. В ван­нах устанавливают до 45 катодов и 44 анода. Корпуса ванн изготов­ляют из бетона или дерева, стенки ванны внутри покрывают вини­пластом, свинцом или другим кислотоупорным материалом. Аноды соединяют с положительным полюсом источника постоянного тока (рис. 12). Ионы меди из раствора восстанавливаются и плотными кристал­лами оседают на катодных основах. Рис. 12. Электролизная ванна для рафинирования меди: 1 — деревянный корпус ванны; 2 — аноды; 3 — катоды; 4 — отверстие для удаления шлака Катоды, извлеченные из ванн, тщательно промывают водой, а за­тем их направляют для переплавки или производства сплавов в элек­трических или отражательных печах. Сульфатная медь В электролизном цехе (электролитическая ванна)

Рафинированная медь что это

Черновая медь всегда подвергается рафинированию для удале­ния из нее примесей, ухудшающих ее свойства, а также для извле­чения из нее золота и серебра. В современной практике рафинирова­ние проводят последовательно двумя принципиально различными методами: пирометаллургическим и электролитическим.

Огневое (пирометаллургическое) рафинирование меди проводят в отражательных печах. В отличие от отражательных печей для получения штейна эти печи меньших размеров (ширина 5 м, длина 12 — 15 м, глубина ванны 0,9 м).

Рис.10. Отражательная печь для рафинирования меди:

1 – столбчатый фундамент; 2 – подина; 3 – газоход; 4 –распорно-подвесной свод; 5 – горелка; 6 – рабочее окно с заслонкой; 7 – шлаковое окно; 8 – щелевая летка

Весь цикл огневого рафинирования состоит из операций: за­грузки и расплавления, окисления примесей, удаления газов, раскисления меди и разливки; он занимает обычно 12 — 16 ч. Примеси в черновой меди окисляют воздухом, который вдувают через стальную трубку диаметром 20 — 40 мм, футерованную огнеупорами и погружаемую в расплавленную медь.

Медь после огневого рафинирования подают на разливочные машины для отливки анодов, квадратных плит с ушками, имеющими толщину 40 — 50 мм, длину и ширину —

1 м . Указанные аноды направляют на электролитическое рафинирование. Анодная медь содержит 99,4 – 99,6 % меди, остальное примеси, в том числе золото, серебро, селен и теллур. В среднем в 1 т меди содержится 30 – 100 г золота и до 1000 г серебра. Такую медь обязательно подвергают рафинированию методом электролиза.

3.3.5.2. Электролитическое рафинирование меди

Анодная медь содержит 99,4 — 99,6 % Сu; остальное приходится на долю оставшихся после огневого рафиниро­вания примесей, включая золото, серебро, селен и теллур. В среднем в 1 т анодной меди содержится 30 — 100 г золо­та и до 1000 г серебра.

Одним из методов очистки от примесей является электролитическое рафинирование, основанное на различии потенциалов выделения из растворов различных элементов.

Следовательно электролитическая ячейка состоит из катода, анода и электролита, рис. 11.

Рис. 11. Схема электролитического рафинирования меди: 1- катод; 2 – катодная штанга; 3 – анод; 4 – токоподводящие шины

Электролит – водный раствор сульфата меди (160 – 200 г/л) и серной кислоты (135 – 200 г/ л). Анод – литая черновая медь; катод – матрица – тонкие лист из электролитной меди

В черновой меди элементы подразделяются на элементы имеющие различный потенциал выделения по отношению к водороду:

Электроотрицательные – Fe, Ni, Co, Zn, Sn, Pb, которые практически полностью растворяются на аноде, могут попасть в раствор и выделиться на катоде совместно с медью, если их концентрация становится выше определенного предела. Для избежания их выделения необходимо не допускать повышение их концентрации выше определенного предела или предварительно от них очищаться другими методами ;

Близкие потенциалы выделения к меди – As, Sb, Bi. Их переход в катодный металл наиболее вероятен. Для избежания их выделения электролит периодически выводится из цикла и подвергается регенерации;

Электроположительные — Au, Ag. В условиях электролиза не растворяются и остаются в анодном шламе.

Примеси химических соединений — Cu₂S, Cu₂Se, Cu₂Te. Вследствие электрохимической нейтральности и малой растворимости в электролите переходят в шлам совместно с благородными металлами.

Механизм электролитического рафинирования меди включает следующие элементарные стадии:

электрохимическое растворение меди на аноде с от­рывом электронов и образованием катиона:

перенос катиона через слой электролита к поверхности катода;

электрохимическое восстанов­ление катиона меди на катоде:

4) внедрение образовавшегося атома меди в кристаллическую решетку катода (рост катодного осадка).

Электролитическое рафинирование меди проводят в ваннах, на­полненных раствором сернокислой меди, подкисленным серной кис­лотой. Размеры ванн зависят от размеров и числа электродов. В ван­нах устанавливают до 45 катодов и 44 анода. Корпуса ванн изготов­ляют из бетона или дерева, стенки ванны внутри покрывают вини­пластом, свинцом или другим кислотоупорным материалом. Аноды соединяют с положительным полюсом источника постоянного тока (рис. 12).

Ионы меди из раствора восстанавливаются и плотными кристал­лами оседают на катодных основах.

Рис. 12. Электролизная ванна для рафинирования меди:

1 — деревянный корпус ванны; 2 — аноды; 3 — катоды; 4 — отверстие для удаления шлака

Катоды, извлеченные из ванн, тщательно промывают водой, а за­тем их направляют для переплавки или производства сплавов в элек­трических или отражательных печах.

Рафинирование меди

Рафинирование меди – это технология её поэтапной очистки от примесей других металлов и металлоидов.

В природе самородная элементарная медь существует в форме пластин, древовидных сростков (дендритов) или глыб. Однако таких месторождений этого металла далеко недостаточно для покрытия мировой потребности в нём.

В то же время во многих материалах медь присутствует в химически связанном состоянии. Медные руды, такие как медный колчедан (халькопирит) или медный блеск (халькозин), перерабатываются в процессе обогащения в черновую медь со степенью чистоты не выше 97 %. Однако такой уровень недостаточен для многих областей применения меди. В частности, для электронной промышленности необходима высокочистая медь.

Технология рафинирования меди включает в себя 2 метода и одновременно этапа очистки.

1. Пирометаллургический метод рафинирования

При пирометаллургическом (огневом) методе рафинирования производится продувка воздухом расплава черновой меди с добавлением шлакообразующих добавок. При этом происходит окисление примесей определённых металлов, содержащихся в черновой меди. Оксиды цинка, свинца, мышьяка или сурьмы испаряются, а оксиды олова, железа, кобальта или никеля переходят в шлак. В результате этого получается медь огневого рафинирования со степенью чистоты 99 %.

2. Электролитический метод рафинирования

При электролитическом рафинировании используются медные пластины-аноды толщиной 3 см, которые погружаются в раствор сульфата меди (II), подкисленный разбавленной серной кислотой. При этом в качестве катода служат тонкие листы из чистой меди. Электролиз протекает в больших ваннах с множеством параллельно включенных пластин-анодов.

При подаче напряжения величиной от 0,2 до 0,4 вольт медь огневого рафинирования и все химически более активные металлы, содержащиеся в аноде, окисляются с образованием катионов (Cu 2+ , Zn 2+ ), которые переходят в раствор.

В то же время менее активные металлы, такие как серебро, платина или золото, обладающие более положительным по сравнению с медью нормальным потенциалом, не окисляются и не растворяются. Они осаждаются на дне электролизёра в виде анодного шлама, который представляет собой ценное сырьё для получения драгоценных металлов и металлоидов, таких как селен и теллур. При этом на катоде выделяется чистая медь со степенью чистоты около 99,95 %, в то время как ионы более активных металлов остаются в растворе.

Уравнения химических реакций

Окисление на аноде: Cu (неочищенная) → Cu 2+ + 2 e –

Восстановление на катоде: Cu 2+ + 2 e – → Cu (чистая)

Общая реакция: Cu (неочищенная) → Cu (чистая)

Одновременно с этим на аноде происходит разложение воды (реакция a). Выделяющийся при этом кислород окисляет медь уже на электроде до оксида меди (II) (реакция b):

b) 2 Cu + O₂ → 2 CuO

Добавленная серная кислота преобразует нерастворимый оксид меди (II) в растворимый сульфат меди (II). Только в результате этого ионы приобретают способность перехода в раствор.

Для получения 1 тонны чистой меди требуется 250 кВтч электроэнергии. Для полного растворения пластин из меди огневого рафинирования может потребоваться несколько месяцев.

Медь является ценным сырьём, поддающимся регенерации путём вторичной переработки. Благодаря этому, 80 процентов меди, добытой за всю историю металлургии, до сих пор находится в обращении.

Электролитическое рафинирование также подходит для очистки других металлов, таких как цинк, олово или хром. Для этой цели рафинируемые металлы погружаются в подвешенном состоянии в раствор соответствующего сульфата.

Рафинирование меди

Черновая медь всегда подвергается рафинированию с целью удаления из нее примесей, ухудшающих ее свойства, а также извлечения из нее таких ценных металлов, как золото, серебро и др. В современной практике рафинирование проводят последовательно двумя принципиально различными методами: пирометаллургическим и электролитическим.

Огневое (пирометаллургическое) рафинирование меди проводят в отражательных печах. В отличие от отражательных печей для получения штейна эти печи меньших размеров (ширина 5 м, длина 12—15 ж, глубина 900 мм). Такие печи вмещают до 400 т меди. Особенно тщательно выполняется кладка, образующая ванну печи. Ее обычно заключают в кожух из чугунных плит и устанавливают на столбах; это предупреждает утечку жидкотекучей меди через щели и неплотности кладки. Загружается печь через хорошо заметные на эскизе загрузочные окна. Ванна футеруется динасовым или магнезитовым кирпичом, свод выкладывают из динасового кирпича. Отапливают эти печи мазутом, газом или угольной пылью. Подача топлива и необходимого для его горения воздуха в современных печах проводится автоматически в зависимости от наружной температуры ванны.

Весь цикл рафинирования состоит из следующих операций: загрузка и расплавление, окисление примесей, удаление растворенных газов, раскисление меди и разливка и занимает обычно 12—16 ч. Если рафинирование проводят на заводе, производящем черновую медь, и заливают медь в печь в жидком виде, продолжительность рафинирования значительно сокращается. Окисление примесей в черновой меди проводят воздухом, который вдувают через стальную трубку диаметром 20—40 мм, футерованную огнеупорами и погружаемую в расплавленную медь. Окисление протекает на поверхности воздушных пузырьков, и, так как скорость окисления пропорциональна концентрации металлов в ванне, наиболее быстро окисляется медь по реакции.

Закись меди растворяется в расплавленной меди и благодаря перемешиванию вдуваемым воздухом быстро распространяется по всему объему ванны, а окисление примесей поэтому идет главным образом через посредство закиси меди по следующей общей схемегде условно буквой [Me] обозначены все примеси. Окислы примесей всплывают на поверхность и образуют шлак, быстрое удаление которого способствует более глубокому рафинированию. Отдельные летучие окислы могут переходить частично и в парообразное состояние. Таким путем удается удалить основную часть таких примесей, как Al, Si, Mn, Zn, Sn, Fe, Ni, Pb, S и частично Sb, As, Bi; не окисляются и остаются в меди золото, серебро, а также селен и теллур.

Удаление растворенных газов из меди принято называть дразнением на плотность. В металл ванны погружают сырую древесину (обычно жерди и тонкие бревна), которая разлагаясь, выделяет пары воды и газообразные углеводы, бурно перемешивающие медь, что способствует удалению из металла сернистого и других газов. После удаления газов для получения пластичной меди начинается раскисление или, как принято говорить на заводах, дразнение на ковкость, так как содержание растворенной Cu20 после окисления иногда достигает 12%. Раскислителями служат те же продукты сухой перегонки древесины, образующиеся при перемешивании металла деревянными жердями.

Для обеспечения более полного раскисления на время дразнения на плотность поверхность меди засыпают древесным углем и предварительно тщательно удаляют шлаки во избежание обратного восстановления из них примесей. Шлаки, полученные при рафинировании, содержат 5—40% Si02, 5—10% Fe, 35—45% Си, в основном в виде закисей. Кроме того, они содержат окиси цинка, никеля и других примесей.

Готовую медь выпускают из печи через вертикальную щель в стенке печи, для чего по мере вытекания меди постепенно сбивают перекрывающую ее плотнику из огнеупорной глины. Медь после огневого рафинирования подается на разливочные машины для отливки анодов почти квадратных плит с ушками, имеющими толщину 40—50 мм и около метра в длину и ширину (вес 250—320 кг). Указанные аноды направляются на электролитическое рафинирование.

Рафинирование меди, процес рафинирования

После обогащения медной руды, выплавки штейна и получения черновой меди наступает очередь этапа рафинирования меди.

Рафинирование меди проводится с целью удаления примесей, которые ухудшают свойства меди, а так же с целью извлечении примесей золота, серебра и других ценных металлов.

На данном этапе развития процесс рафинирования меди проводят двумя последовательными методами: электролитическим и пирометаллургическим.

Для начала рассмотрим пирометаллургическое (огневое) рафинирование.

Процесс огневого рафинирования меди осуществляется в отражательных печах. Цикл рафинирования меди состоит из следующих операций:

— удаление растворённых газов;

— раскисленние и разливка меди (до 12-16 часов).

После рафинирования медь подаётся на разливочные машины для отливки анодов, которые отправляются на электролитическое рафинирование.

Электролитическое рафинирование осуществляется в специальных ваннах с раствором сернокислой меди, подкисленным серной кислотой.

Ванны устанавливают на изоляторах, а положительный полюс источника постоянного тока соединяют с анодами.

При электролизе медь анода переходит в раствор, из раствора ионы меди восстанавливаются на катоде и кристаллами оседают на катодных основах, а примеси с отрицательными потенциалами переходят в раствор.

Катоды после извлечения из ванны промывают, после чего их переплавляют в заготовки, получая уже готовую к прокатке медь.

Похожие публикации:

1. 690lc что за устройство
2. Pe class что это
3. Скупка кабеля как изделие
4. Галогеновые лампы для дома как выбрать